Produzir caçambas de caminhões altamente resistentes e ao mesmo tempo mais leves para transportar o maior volume possível de rochas, asfalto quente, cascalhos e estruturas metálicas dia após dia é um desafio para muitas indústrias da linha amarela.
Mas a Moser AG, indústria de basculantes e montadora de veículos pesados com sede na Suíça, já conseguiu vencer essa proeza, fabricando carrocerias sob medida, de alto valor agregado, a partir de chapas de aço e alumínio, costurados com perfeição com o que há de mais avançado em tecnologia de soldagem.
Da fábrica da Moser, em Steffisburg, saem mais de 200 caminhões com peso bruto de 18 a 40 toneladas, sendo que os basculantes pesam apenas entre 3 e 4,5 toneladas.
“Em comparação com a concorrência, os nossos clientes têm uma vantagem de carga útil de 500 a 700 kg por viagem. Isso representa um aproveitamento muito mais eficiente do veículo”, afirma Stefan Rolli, gerente da Moser AG. Assim, um caminhão de 40 toneladas com a carroceria da Moser pode transportar mais de 25 toneladas de carga útil.
Na Moser, as carrocerias são projetadas com a ferramenta de design CAD, a partir das medidas do veículo, e produzidas com aço estrutural convencional S355, aços S690 a S700 e o Hardox 450 em espessuras que variam de 3 mm a 70 mm.
Também são utilizadas chapas de alumínio de 2 mm de espessura e de alumínio xadrez de 3/4,5 mm ou 3/6,5 mm de espessura, em para-lamas, coberturas e placas de deslizamento, além de ligas de alumínio leves nos painéis laterais dos basculantes.
Soldagem eficiente garante solidez – O trabalho de soldagem perfeito é importante e presente praticamente em todo processo de montagem, principalmente nas peças que suportam a carga, como a estrutura do basculante ou armação.
“Nos canteiros de obras, os componentes devem ser capazes de resistir a solavancos, vibrações e torções. Como cordões com defeitos trazem sérias consequências, nossas exigências sobre o profissionalismo de nossos soldadores e os equipamentos que eles utilizam são extremamente altas“, enfatiza Stephan Zingg, projetista da Moser AG.
A linha de montagem da Moser AG conta com cerca de 35 aparelhos diferentes da marca austríaca Fronius, especialmente o modelo TPS 500i, o mais usado pelos especialistas em soldagem da empresa. O equipamento conta com as funções PMC (Pulse Multi Control), arco voltaico pulsado aperfeiçoado, que permite melhor controle da tocha, promovendo uma soldagem de qualidade superior e livre de respingos.
A grande maioria das peças é soldada à mão pelo processo MAG que, além das consideráveis velocidades de soldagem, oferece altas taxas de deposição nas peças basculantes com menos consumo de energia.
Mas o sistema de soldagem da Fronius conta com o recurso PMC, que agiliza significativamente a soldagem dos componentes, em que são necessários vários cordões de solda com um passe de raiz e até dois cordões finais para suportar as altas cargas em canteiros de obras.
A tecnologia PMC da Fronius ainda facilita os trabalhos de soldagem mais desafiadores, que vão desde solda de cordões verticais clássicos em tubos e chapas, em ângulos horizontais e até cordões suspensos, que exigem soldagem em velocidade até 40% superior.
Outro recurso frequentemente utilizado na Moser AG é o Steel-Root, para preenchimento de fendas da ordem de 2 a 3 mm e até maiores com mais facilidade.
“Com o uso da Fronius TPS 500i e suas curvas sinérgicas, aumentamos significativamente a velocidade de soldagem em todas as áreas fundamentais. Ao mesmo tempo, o esforço envolvido no retrabalho dos cordões de solda diminuiu visivelmente”, conclui Rolli.
