O Polo Automotivo Jeep é a unidade mais moderna da Fiat Chrysler Automobiles (FCA) no mundo, por reunir em um único sítio as 15 mil melhores práticas, processos e tecnologias acumuladas pelo grupo. A maioria das soluções implantadas na fábrica podem já ter sido utilizadas em outros estabelecimentos, mas o que efetivamente distingue esta planta é a combinação de todas as tecnologias inovadoras em um mesmo processo produtivo. O sistema de produção WCM – World Class Manufacturing – assegura a melhor interação entre homem e máquina, melhorando continuamente todos os processos.
As duas linhas de prensas Komatsu instaladas na fábrica são as mais avançadas tecnologicamente. São as mais velozes, com capacidade para 18 estampos por minuto, e, ao mesmo tempo, consomem menos energia. Seus motores elétricos permitem o movimento de pesos enormes com precisão de décimos de milímetro. Esta precisão preserva a integridade da chapa e a qualidade do estampo.
A funilaria conta com a principal inovação da planta: uma estação com 18 robôs, capaz de aplicar 100 pontos de solda em 60 segundos, congelando a geometria da carroceria em uma única etapa. Normalmente, a fixação das partes e consolidação da carroceria é feita em várias estações. O movimento entre uma estação e outra pode comprometer a precisão da geometria, dando origem a futuros problemas, como encaixe imperfeito de componentes ou ruídos. A Comau, empresa de automação industrial da FCA, desenvolveu a estação de robôs, cuja configuração confere flexibilidade à linha, que pode produzir até quatro modelos.
A pintura inovou ao adotar processo que dispensa a camada de primer, em processo denominado primerless. O processo assegura a qualidade final do veículo e a durabilidade da pintura, mas resulta em menor consumo de energia e em menos emissões na atmosfera.
Na montagem destaca-se a concepção da linha a partir da melhor ergonomia, que poupa os trabalhadores de esforços físicos e de movimentos desconfortáveis. Também na montagem, a acoplagem do powertrain com o carro é uma parte fundamental e crítica. É feita automaticamente: o conjunto de powertrain vem por uma linha no nível do piso e a carroceria vem por linha aérea. Em determinado ponto, os dois conjuntos são conectados automaticamente. A automação garante repetibilidade da operação, assegurando total conformidade.
Outra inovação do projeto é o Communication Center, cérebro do Polo Automotivo Jeep. Com aproximadamente 11 mil metros quadrados de área construída, está localizado no centro da fábrica Jeep e é onde estão concentrados os resultados físicos de cada etapa de produção. É possível, a partir dessa área central, percorrer a pé os pontos essenciais de todos os processos de produção, desde a área de prensas até os veículos prontos para entrega ao consumidor na etapa final da unidade de montagem.
O resultado de tal configuração é uma tomada de decisão rápida, uma organização eficiente da planta e o aumento no conhecimento do negócio. No interior do Communication Center, quatro áreas atuam em sinergia com esses conceitos: Centro de Componentes, Centro de Processos, Centro de Veículos e escritórios abertos.
Nacionalização de conteúdo é estratégica para Jeep – Primeiro carro a ser produzido no Polo Automotivo Jeep, em Goiana, o Jeep Renegade sai da linha de produção e chega às concessionárias de todo o País com um índice de nacionalização de mais de 70%.
A expectativa de tornar o veículo o mais brasileiro possível, no entanto, é ainda mais ousada. Nos próximos meses, o índice de localização deve superar a casa dos 80%, percentual que vai repetir-se também nos demais veículos a serem fabricados em Pernambuco. A alta nacionalização é um fato notável, pois o índice alcançado é muito superior ao que se observa de modo geral em fábricas em início de produção.
Iniciar o projeto com alta nacionalização de componentes é decorrência de uma decisão estratégica do grupo. Foi com este objetivo que a fábrica Jeep foi concebida como o centro de um polo automotivo, que conta com um parque de fornecedores com 16 empresas, responsáveis pela fabricação de 17 linhas estratégicas de produtos. Apenas estes fornecedores internos ao perímetro da fábrica serão responsáveis por 40% dos conteúdos do Jeep Renegade. Os demais componentes que permitirão alcançar o índice de nacionalização de 80% virão de Pernambuco, São Paulo, Minas Gerais e outros estados.
A estratégia que estruturou o Polo Automotivo Jeep privilegiou estabelecer ao lado da planta as principais linhas de insumos e componentes, exatamente aquelas que impactam principalmente na logística e na qualidade. Esta localização permite maior flexibilidade no abastecimento, com a adoção dos sistemas just in time e just in sequence. Além disto, esta opção estreita e consolida ainda mais a relação com os fornecedores.
“A estruturação do Parque de Fornecedores foi um processo inovador, pois, ao contrário de como costuma ocorrer, primeiro foram definidas as linhas estratégicas de produto e seus respectivos processos – padrão de manufatura de classe mundial, tecnologias, equipamentos de produção e de controle – para posterior escolha dos fornecedores. Na etapa seguinte, definimos em conjunto com os fornecedores os fluxos logísticos e leiautes, para, somente a partir daí, dimensionar o complexo do Parque de Fornecedores”, explica o diretor de Gestão de Projetos Estratégicos da FCA, Antônio Damião.
Os investimentos no Parque de Fornecedores ultrapassaram os R$ 2 bilhões, sendo que a FCA contribuiu com cerca de R$ 1 bilhão (obras civis e utilidades) e os 16 fornecedores com outros R$ 1 bilhão (equipamentos). Foram instalados no parque a produção de conjuntos estampados e soldados, pintura, peças injetadas de acabamento interno e externo, montagens (como bancos, mecanismos, suspensão, pneus/rodas, vidros, entre outros) até sistemas complexos como painéis de instrumentos, sistema de arrefecimento do motor e ar condicionado, conforme explica Alfredo Fernandez, diretor do Parque de Fornecedores.
