Para acompanhar a velocidade das mudanças no mercado a médio e longo prazos, a indústria automotiva precisa avançar mais em novos materiais e processos otimizados.
É o que apontou o 9º Simpósio SAE BRASIL de Novos Materiais e Nanotecnologia, realizado nesta terça-feira, no IPT (Instituto de Pesquisas Tecnológicas), em São Paulo, sob a direção do engenheiro Marco Colosio, gerente de Engenharia de Produto da General Motors. Em cinco painéis, especialistas apresentaram pesquisas e novas propostas para redução de massa, aumento de segurança e diminuição de custo de produtos na área da mobilidade.
Na abertura do primeiro painel, Hardy Mohrbacher, sócio-diretor da NiobelCon, sugeriu a aplicação de aços microligados com nióbio em aços conformados a quente para melhoria de performance com entrega de maior resistência mecânica e tenacidade ao produto, entre outras vantagens.
“Os efeitos estão relacionados à formação de nanopartículas de carbonetos de nióbio, o que influencia positivamente o comportamento da microestrutura”, disse.
Na sequência, Alexandre Cortez, especialista em Desenvolvimento de Projetos Automotivos da ArcelorMittal, apresentou nova família de aços de ultra alta resistência (UHSS), de terceira geração, para conformação a frio, novidade tecnológica da indústria siderúrgica para o setor automotivo na Europa.
“Disponíveis por importação, os aços de ultra alta resistência permitem diminuição de espessura, em relação aos aços Dual Phase, sem perda de resistência mecânica”, afirmou.
Já Frederico Hirota, gerente de Desenvolvimento da Benteler, apresentou tecnologia de estampagem a quente, capaz de conferir alta resistência mecânica a materiais que são utilizados nas carroçarias.
“Um material de resistência de 500 MPa pode chegar a 1500 MPa. Com essa tecnologia, é possível reduzir a espessura do material, eliminar componentes e manter a performance de segurança”, explicou Hirota.
Não ferrosos – No segundo painel, Alexandre Sartori, engenheiro de Desenvolvimento de Produto Especializado da Novelis, falou sobre a aplicação de ligas de alumínio tratadas termicamente, que permitem a diminuição de espessura, como alternativa para a redução de massa, para aplicação em quase 100% do veículo.
“Obviamente, se utilizarmos ligas trabalháveis, a redução de massa será maior em relação às fundidas”, comparou.
Em seguida, Paulo Kaneji Kodama, supervisor de Contas da ALCOA, abordou a solda por fricção (friction stir welding), conhecida ainda como soldagem no estado sólido.
Segundo Kodama, esta é uma excelente solução para o alumínio por oferecer ganhos de produtividade e eliminar defeitos provenientes do sistema convencional de solda, uma vez que o processo não possui fase líquida.
Carolina Sayuri Hattori, especialista sênior de Desenvolvimento de Produto da Votorantim Metais, destacou tendências em ligas de alumínio de alta resistência para aplicação em sistemas de absorção de impacto.
“Em razão da maior flexibilidade e alta capacidade de absorção de energia, em comparação a outros materiais, o alumínio demanda menor complexidade e custo industrial na fabricação, além de oferecer maior segurança ao produto final”, avaliou.
Novos materiais na soldagem – No terceiro painel, Ronaldo Cardoso Junior, gerente de Produtos da ESAB, abordou novos materiais para aumento da produtividade e redução de custos de fabricação dos sistemas de exaustão. Entre as soluções na área, citou a aplicação de arame tubular para a soldagem dos aços inoxidáveis ferríticos, presentes nos sistemas de exaustão.
“A aplicação do arame tubular proporciona diversas vantagens na produção como redução do tempo de soldagem, aumento de capacidade produtiva – sem investimento em novos equipamentos – e qualidade de fabricação”, afirmou Cardoso Junior. A palestra foi acompanhada de sessão de pôsteres sobre soldagem automotiva.
Materiais poliméricos e nanotecnologia – Na abertura do quarto painel, Adriano Marim, pesquisador do IPT, apresentou panorama de aplicações da nanotecnologia para a entrega de inovações à indústria automotiva como o desenvolvimento de tecidos reguladores de temperatura (possuem capacidade de aquecer e esfriar de forma mais lenta), que podem ser aplicados desde em pneu até banco de carro. Marim disse que a nanotecnologia pode dar importante contribuição para o desenvolvimento de tecnologias inovadoras no setor.
Em seguida, Gustavo Spina, coordenador de Tecnologia do SENAI, falou sobre novas aplicações de materiais poliméricos em partes estruturais, internas e externas de veículos. Entre as oportunidades, citou os chassis, que demandam redução de massa, manutenção de resistência e segurança.
Na sua opinião, as principais vantagens são economia significativa de massa, resistência à colisão aprimorada, liberdade de estilo para projetistas, integração de peças, mudanças mínimas em linhas de montagem e excelente resistência química e ao impacto.
Kelly Lixandrão, doutoranda em Nanociências e Materiais Avançados da UFABC (Universidade Federal do ABC), apresentou a pesquisa sobre o desenvolvimento de nova solução para o isolamento acústico de motores de veículos comerciais, a partir da utilização de pneu descartado.
Trata-se de compósito feito de polipropileno (polímero de fácil processamento e baixo custo) e pó de pneu (material que confere tenacidade quando incorporado ao termoplástico, o que melhora a resistência do produto). “Essa solução reduz 20% do custo e 50% do peso”, comparou Kelly.
Materiais avançados e engenharia de superfície – Marcelo Carboni, gerente de Desenvolvimento de Tecnologia da CBMM, abriu o último painel do simpósio com apresentação sobre a aplicação de nióbio em aços avançados de alta resistência para o refino das microestruturas com foco na entrega de melhores propriedades durante e após os processos de soldagem.
“A aplicação de nióbio aumenta a tolerância destes materiais às variações de processo e à utilização de energias mais elevadas durante a fabricação”, garantiu.
João Henrique de Souza, supervisor de Pesquisa & Desenvolvimento da Bruning Tecnometal, destacou ensaios de atrito para ferramentas utilizadas na fabricação de peças de chapa com foco em elevar a vida útil do ferramental e reduzir os custos com retrabalhos. Disse que, por meio de sensores, é possível medir as forças de atrito e avaliar as formas de desgaste durante os ensaios.
Na sequência, Marcos Lima, gerente de Contas da Oerlikon, falou sobre tecnologias de revestimento para aumentar a robustez dos ferramentais de conformação em atendimento às crescentes demandas por chapas de maior resistência e menor espessura para as carroçarias. “Com aplicação de revestimento, nós podemos aumentar a vida útil do ferramental, diminuir o custo da peça estampada e melhorar a produtividade”, destacou Lima.
Diogo Corazza, gerente de Aplicação da TRUMPF, mostrou novas soluções em impressão 3D, que utilizam metais em vez de polímeros para a fabricação de componentes do motor.
Entre as tecnologias, abordou máquinas que podem realizar deposição de material na superfície, fazer pequenas modificações ou construir a partir do zero. “Permitem a construção da peça final sem a necessidade de processos mecanizados, que demandam muito tempo”, destacou.
No encerramento do painel, Vincent Vermeersch, gerente de Mercado Global da Belgo Bekaert Arames, falou sobre novas tecnologias de revestimento que permitem a produção arames de alta resistência, com excelentes propriedades mecânicas, capacidade de moldagem e resistência à corrosão.
Ressaltou que arames revestidos com camadas de proteção avançada de zinco e alumínio evitam a necessidade de tratamentos adicionais.
Por fim, Plínio Cabral, diretor da Seção São Paulo da SAE BRASIL, agradeceu a presença de todos e os esforços de toda a equipe da SAE BRASIL para a organização e a realização do evento. Plínio aproveitou a oportunidade para anunciar o 10º Simpósio SAE BRASIL de Novos Materiais e Nanotecnologia em 2017.
