O dia 09 de julho de 2016 é uma data importante que comemora os 40 anos da inauguração da fábrica da Fiat no Brasil. Uma história repleta de inovações que conquistaram muitos brasileiros.
A FCA, resultado da fusão entre os grupos Fiat e Chrysler em outubro de 2014, está em meio ao maior ciclo de expansão em suas operações no Brasil. A fábrica da Fiat em Betim, inaugurada em 9 de julho de 1976, está passando por um amplo processo de modernização, com investimento de R$ 7 bilhões no período de 2011 a 2016.
Além de ser a maior fábrica da FCA no mundo, a planta de Betim também é a mais complexa: produz em quatro linhas de montagem 16 modelos diferentes, que se desdobram em mais de 120 versões. Opera ao todo com 64 mil peças diferentes que são trazidas dos quase 300 fornecedores por aproximadamente 1,6 mil caminhões diariamente, sendo que cerca de 25% dessas peças chegam através do sistema JIS (just in sequence), como bancos, para-choques, painel de instrumentos e outros.
Como parte do processo de modernização da planta, a área de prensas recebeu, em 2011, duas linhas de alta cadência Komatsu. As prensas de alta cadência são capazes de dar 16 golpes por minuto, o dobro da velocidade das prensas convencionais. Outra vantagem é o tempo para troca dos estampos, que é de apenas três minutos, em comparação com os 45 minutos necessários nas linhas convencionais. No total, a área de prensas conta com 2,2 mil estampos, consome 45 mil toneladas de aço e produz 115 mil peças mensalmente.
Novos robôs foram inseridos na linha de produção, trazendo tecnologia de ponta e mais precisão para a fabricação de automóveis Fiat. Eram 238 robôs em 2013, número que salta para 619 neste ano, chegando a 974 em 2016. Além disso, para melhorar a logística interna da planta, foram instalados transportadores aéreos de peças e componentes entre os galpões, facilitando a integração entre as diversas áreas.
Por fim, a fábrica de Betim terá uma das maiores e a mais moderna cabine de pintura do mundo, com capacidade para processar 180 carrocerias por hora ou 950 mil por ano. A cabine terá 500 metros de comprimento e é uma das maiores obras de construção civil em curso em Minas Gerais.
Com estas obras e investimentos, a Fiat está cada vez mais preparada para projetar, desenvolver e produzir veículos modernos e inovadores, que atendam às novas exigências do consumidor.
Sustentabilidade – A Fiat de Betim foi a primeira fábrica de automóveis do país a conquistar a ISO 14001, em 1997. Essa certificação é reconhecida internacionalmente e atesta a eficácia do Sistema de Gestão Ambiental (SGA). Como resultado da ISO 14001, a planta registra, desde 1994, redução em indicadores como geração de resíduos, consumo de água e de energia por veículo produzido. A redução da geração de resíduos chega a 55% e a redução de água foi de 68% desde a implantação do SGA.
Em 2011, desafiando a complexidade fabril que envolve cerca de 30 mil pessoas que circulam dentro da fábrica, a empresa certificou-se em OSHAS 18001, de saúde e segurança, destacando-se as contínuas reduções de taxas de frequências de acidentes, além de uma política de prevenção de doenças e adoção de ferramenta-modelo na saúde ocupacional, o IQS (Índice de Qualidade de Saúde).
Em 2013, a empresa alcançou outro importante marco: a conquista da ISO 50001, de gestão de energia. A Fiat foi a primeira fabricante de automóveis da América Latina a obter essa certificação, resultado de contínuos investimentos para melhoria do desempenho energético da planta de Betim. A energia economizada entre 2012 e 2014 seria suficiente para abastecer 790 mil residências/mês.
Com essa redução, 22 mil toneladas de CO2 deixaram de ser emitidas. A geração de energia renovável com a instalação de placas solares nos galpões e de postes de iluminação com placas fotovoltaicas também fez a diferença. A energia gerada com essas tecnologias equivale ao consumo de 600 residências/mês. Desde a implementação do Sistema de Gestão Ambiental, em 1994, a Fiat reduziu em 51% o consumo de energia por veículo produzido.
E os avanços em sustentabilidade não param por aí. A FCA está investindo R$ 4 milhões na modernização do complexo de tratamento de efluentes da planta da Fiat em Betim, reduzindo o consumo de água. A meta é ampliar o índice de recírculo de água para 99,4% – um recorde no setor.
A preocupação com o meio ambiente também se reflete nos produtos, com veículos cada vez mais eficientes e com menor emissão de CO2. O Novo Uno Evolution, lançado no ano passado, foi o primeiro automóvel nacional com o sistema Start&Stop, capaz de reduzir em até 20% o consumo de combustível no trânsito das grandes cidades.
A Fiat foi a primeira indústria automobilística a instalar-se fora do cinturão industrial paulista, impulsionando o desenvolvimento da região – compromisso que também está fortemente presente no Árvore da Vida, programa social reconhecido por organismos internacionais como a ONU e que já beneficiou mais de 21 mil moradores do Jardim Teresópolis, comunidade localizada em frente à fábrica de Betim.
O Pólo de Desenvolvimento Fiat é composto por seis áreas de engenharia e capacita a Fiat Automóveis a deter toda a tecnologia de projetar um automóvel, do design até a construção dos protótipos. Para tanto, estas áreas foram dotadas de laboratórios com recursos de última geração, capazes de simulações e testes dinâmicos em escala real.
O Centro Estilo é a única área de concepção de design da Fiat fora da Europa. Utiliza tecnologia de criação de modelos virtuais com o máximo de fidelidade com o real. A Engenharia Elétrica e Eletrônica conta com 12 laboratórios de última geração. Destacam-se os de compatibilidade eletromagnética, eletroacústica e fotometria.
O objetivo da área de Engenharia Carroceria é garantir que a estrutura de carroceria e acabamento interno do veículo tenha elevado desempenho e alta durabilidade. Na área de Engenharia Chassi, busca-se assegurar que a estrutura do veículo e seus componentes de suspensão tenham comportamento e performance compatíveis com os diversos tipos de solo e clima, com alta durabilidade.
Em Construção de Protótipos acontece a primeira realização física de um projeto virtual, onde o carro se materializa antes de ser produzido em série. Por fim, a Engenharia de Experimentação de Veículos é a área responsável pela avaliação final do produto Fiat. Verifica-se a durabilidade, a confiabilidade e o desenvolvimento dos veículos e avalia-se o funcionamento simultâneo de todos os seus sistemas.
A FPT possui um leque extenso de produtos e tecnologias capaz de atender às variadas demandas do mercado.
Produz motores – com potência de 20 a 1.020 cavalos e cilindradas de 1.000 a 20.100 cc – e transmissões em uma gama que cobre de 145 a 950 Nm. Seus produtos podem ser aplicados em todos os setores: automobilístico (veículos de passeio, especiais e comerciais, caminhões e ônibus); industrial (máquinas de construção, agrícolas, especiais e de irrigação); marítimo (lazer e profissional) e geração de energia.
Dentro da fábrica da Fiat em Betim, a FPT possui um centro de engenharia especializado no desenvolvimento de propulsores com combustíveis alternativos e duas fábricas, onde são produzidos os motores Fire 1.0 Economy Flex, Fire 1.0 Flex, Fire 1.3 Flex, Fire 1.4 Flex e Fire 1.4 Tetrafuel e as transmissões C510, C510 Dualogic, C510 Locker e C513.
Anualmente, a FPT produz em sua unidade na região metropolitana de Belo Horizonte 1,5 milhões de unidades / ano, somando os volumes de propulsores e câmbios.
Na moderna fábrica de motores a produção é divida em duas etapas principais: usinagem e montagem. Na primeira é realizado todo o processo de desbaste e acabamento do bloco motor, eixo virabrequim e cabeçotes, que são as principais peças do produto. Já a montagem de todos os componentes do propulsor e testes de funcionamento faz parte da segunda fase da produção.
Já na fábrica de transmissões, o processo é feito em três etapas: usinagem, tratamento térmico e montagem. Para comprovar a qualidade e durabilidade dos produtos, cada peça passa pelo teste de Manobralidade, no qual são analisadas as transições e a transmissão das marchas em uma cabine totalmente computadorizada de última geração.
Depois de finalizados, os motores e câmbios são enviados para a área de Motopropulsor da Fiat, unidade responsável pela união dos dois produtos. Depois de encaixado, o conjunto motopropulsor completo é enviado à linha de montagem final onde é acoplado à carroceria dos mais diversos veículos da montadora.
No setor de prensas, as chapas de aço são transformadas em peças para a carroceria do automóvel.
As chapas de aço chegam em bobinas e/ou chapas já cortadas e tratadas quimicamente. As prensas recortam, furam e dobram as chapas de aço até chegar à peça desejada. Ao todo estão em funcionamento 17 linhas de prensas médias e grandes. Cada linha tem capacidade de fazer de 15 a 20 tipos de peças diferentes. São 108 prensas com poder de impacto variando entre 50 e 1500 toneladas.
Esta é a linha de prensas robotizadas, utilizada para a produção de peças para o modelo Palio.
Todas as aparas de aço não aproveitadas no processo são transformadas em sucatas prensadas e, posteriormente, reprocessadas. Reciclando este material, a Fiat contribui para a preservação do meio ambiente.
As peças estampadas nas prensas são soldadas na funilaria e a carroceria começa a tomar forma.
Aqui são unidas as peças vindas das prensas, passando pelos processos de montagem, grafatura e soldagem para se formar a carroceria do veículo. No início desta etapa é feita a junção de várias peças do pavimento, que em seguida é unido à frente do veículo, em um processo chamado de Autolelaio.
Na terceira fase são unidos teto, traseira e laterais do veículo, formando-se a carroceria, que é enviada para a uma importante máquina da Fiat, a Mascherone (que em italiano significa Máscara Grande e ganhou esse nome em homenagem ao engenheiro Sergio Mascherone, responsável pela sua criação). É exatamente esse maquinário que faz o automóvel. Coberto pelo equipamento, em um intervalo de um minuto, o veículo recebe os primeiros 48 pontos de solda.
Ao sair do Mascherone, a carroceria segue para a complementação das soldas – durante o percurso, recebe entre 3,8 mil e 4,5 mil pontos de soldas, dependendo do veículo, que depois passa por um processo de revisão para ser encaminhado ao galpão de pintura.
Na Fiat, adota-se a filosofia do Pós-Fordismo, ou seja, não se trabalha com estoques – as peças armazenadas estão determinadas para suas respectivas carrocerias. Elas podem permanecer estocadas por, no máximo, dois dias, para uma melhor negociação do valor do aço, produto com grandes oscilações de mercado e que pode influenciar no preço final do produto.
Também por respeito ao seu cliente, por dez anos a Fiat armazena peças de reposição para veículos que já saíram de linha – por lei, devem ser mantidas e fornecidas ao consumidor por um período mínimo de cinco anos.
A preocupação com qualidade ultrapassa fronteiras. As peças de aço para exportação, por exemplo, são mais escuras que as normais, porque recebem um banho extra contra corrosão, já que seu transporte para o exterior é realizado por via marítima;
PINTURA
O processo de pintura é o cerne da durabilidade e embelezamento da carroceria de um automóvel, elo da estética e da qualidade.
Seus processos de tratamento são usados para proteção contra corrosão e resistência a intempéries, cujos materiais previamente qualificados em exaustivos ensaios em laboratório resultam na cobertura das chapas internas e, externamente, na formação de película de cor final, síntese da excelência de proteção e aparência do produto.
A aplicação de materiais fono absorventes e de vedação produzem conforto e proteção ao habitáculo quanto à poeira, água, ruídos e batida de pedras.
Os gases produzidos nos processos de pintura, secagem e solda são coletados, filtrados e purificados por equipamentos importados de última geração, eliminando as substâncias poluentes. A Fiat foi a primeira montadora do Brasil a eliminar totalmente as emissões de solventes na atmosfera.
No galpão de montagem final é feita a finalização do veículo, após a saída da pintura.
Nessa etapa, o carro recebe os acabamentos externos e internos, como estofado, bancos, vidros, painéis, luzes, motor, suspensão, parte elétrica e outros componentes de finalização.
Na montagem final, os veículos são separados e divididos por linhas. Por exemplo, na linha 1 é realizada a montagem final do Mille; nas linhas 2 e 3 é feita a montagem final dos carros da família Palio; na linha 3, do Punto. Na linha 4, Idea, Stilo e Doblò.
Os veículos, assim como ocorre nos na Powetrain, estão identificados da carroceria por meio de um código de barras, para que todos os setores da montagem tenham, de imediato, as informações sobre as características técnicas e as peças que serão colocadas nos automóveis.
Durante as etapas do processo, o veículo recebe acabamentos internos e externos. As portas, retiradas no início do processo, são novamente acopladas ao carro, que segue para a revisão final, quando são realizadas as diagnoses elétricas e a convergência das rodas (teste de trepidação)
Para garantir a segurança e a qualidade dos veículos Fiat, 100% dos carros que saem da linha montagem passam pela pista de testes.
Se você tem um Fiat, saiba que ele já passou por essa pista. Ela tem 3,8 mil metros de extensão e é divida em seis trechos de maior e menor velocidade, onde são efetuados diferentes tipos de avaliações:
Testes de Rumorosidade: aqui os veículos são submetidos a diferentes tipos de piso;
Testes de Impermeabilidade: feitos na cabine hídrica;
Testes de Câmbio e Transmissão: todas as trocas de marchas são testadas em condições adversas;
Testes de Frenagem: também realizado em diversas situações.
Nessa pista, os veículos passam ainda por muitos outros testes, que submetem o carro a possíveis situações reais. A pista apresenta duas curvas parabólicas com uma inclinação de 30°, onde os carros passam a velocidades entre 70 km/h e 110 km/h.
Além dos carros 0km que saem diretamente da montagem final, é possível ver também veículos com placas azuis ou carros especiais, dirigidos por pilotos da engenharia, submetidos muitas vezes a altas velocidades e condições extremas.
