Por Nand Kochhar, vice-presidente de estratégias para os setores de transporte e automotivo da Siemens Digital Industries Software.
A COVID-19 colocou uma pressão ainda maior nas fábricas do setor automotivo.
Apesar do impacto em todos os setores das empresas automotivas, a manufatura se mostrou particularmente vulnerável por causa do elo fundamental que os operadores humanos formam na cadeia de produção de veículos.
As linhas de produção atuais foram projetadas e otimizadas para o mundo pré-pandemia. Os operadores muitas vezes trabalhavam próximos uns aos outros e compartilhavam ferramentas, caixas de peças e outros recursos para realizar suas tarefas.
Mas as medidas necessárias para impedir a propagação da COVID-19 inviabilizaram muitos aspectos da área de produção.
Desafios na reorganização da área de produção – As empresas automotivas tiveram que modificar e adaptar rapidamente suas instalações de produção para garantir a segurança dos funcionários.
Essas mudanças são necessárias, mas podem afetar drasticamente a eficiência e o rendimento de uma área de produção.
Por exemplo, as estações de produção precisam ser redistribuídas em uma linha de produção para garantir pelo menos um metro e meio de distância entre os operadores humanos enquanto eles realizam suas tarefas.
Além disso, cada operador deve ter suas próprias ferramentas e caixas de peças para evitar a propagação da doença por meio do contato com uma superfície ou objeto.
Essas mudanças parecem pequenas, mas podem influenciar consideravelmente a forma de trabalhar dos operadores humanos.
A troca de turno também apresenta desafios de segurança para os funcionários.
Os fabricantes devem garantir que os trabalhadores estão saudáveis ao chegar ao trabalho e reservar um tempo extra entre os turnos para limpar completamente as estações de trabalho e as ferramentas.
Essas mudanças de turno mais demoradas significam mais tempo de produção parada e podem exigir que as fábricas reduzam o número de turnos por dia, causando um impacto ainda maior na produtividade.
Esses e outros efeitos da pandemia forçaram as empresas a adotar tecnologias avançadas de manufatura para mitigar as deficiências das linhas de produção e estações de trabalho com o distanciamento social.
Novas aplicações de tecnologias como realidade virtual, robótica avançada e manufatura aditiva ajudam a aumentar a segurança e produtividade da manufatura.
Por exemplo, os veículos guiados e automatizados (AGVs – automated guided vehicles) podem substituir caixas de peças compartilhadas, entregando materiais às estações de produção de forma rápida e eficiente e facilitando o distanciamento físico entre os operadores humanos.
Essas inovações tecnológicas ajudam muito, mas sua integração às instalações atuais pode gerar outros desafios. A implementação de novos processos de produção ou tecnologias pode exigir altos investimentos.
Além disso, as novas linhas de produção devem ser testadas, verificadas e validadas para evitar problemas quando a produção estiver em operação.
Não são apenas os fabricantes de equipamento original (OEMs) que estão se ajustando às novas restrições operacionais relacionadas à pandemia global.
Tanto os OEMs quanto os seus fornecedores devem analisar como podem modificar sua área de produção para respeitar as medidas de distanciamento social.
Enquanto as empresas se adaptam, a digitalização mostrou ser essencial para colocar a produção novamente em operação com segurança, rapidez e maior resiliência, preparando-se para crises futuras.
A digitalização garante mais inteligência no processo – A digitalização ajuda as empresas a adaptar sua área de produção rapidamente para garantir o distanciamento social e proteger a saúde dos funcionários.
Soluções de software modernas, como o gêmeo digital, podem ser simuladas para verificar, validar, detectar problemas e otimizar a área de produção e aumentar a segurança e eficiência antes de colocar as máquinas em operação ou reorganizar as áreas de produção.
Com a volta da produção e seu ritmo aumentando, as soluções de gerenciamento de operações de manufatura digital ajudam as empresas a monitorar e otimizar suas operações.
Essas soluções podem reunir dados de várias fontes da produção e agregá-los em relatórios úteis e contextualizados.
Porém, uma estratégia de digitalização robusta deve ir além do layout e gerenciamento da produção.
Soluções integradas que incluem design de produto e produção, gerenciamento do ciclo de vida do produto (PLM), gerenciamento de operações de manufatura (MOM) e planejamento de recursos corporativos (ERP) ajudam as empresas a transformar a complexidade em vantagem competitiva ao simplificar as operações e melhorar a colaboração em suas cadeias de suprimentos.
Em particular, será fundamental permitir a colaboração mais frequente e eficaz em toda a cadeia de suprimento, pois os OEMs e seus fornecedores continuam na recuperação de resultados e preparação para futuras crises.
Melhorias na comunicação entre os parceiros também ajudam os OEMs e seus fornecedores a coordenar o aumento das capacidades de produção para atender à demanda do mercado e evitar excesso ou escassez de produtos.
Maior resiliência por meio da digitalização – A pandemia da COVID-19 exerce uma pressão específica nas fábricas e funcionários do setor automotivo.
Com a progressão da pandemia, os OEMs e fornecedores automotivos enfrentaram o desafio de reorganizar e reajustar a área de manufatura para manter seus funcionários seguros e saudáveis.
Porém, a reorganização da área de produção é muito difícil, principalmente sob a pressão de responder a uma crise global.
A digitalização provou ser a resposta para obter ambientes de produção seguros e eficientes no processo contínuo de reajuste e retomada das atividades da manufatura automotiva.
As soluções de digitalização de projeto e simulação de produção permitem que os engenheiros desenvolvam e analisem rapidamente novas configurações das linhas de produção e estações, e as soluções de MOM, PLM e ERP permitem maior percepção do desempenho das instalações e da logística da cadeia de suprimentos.
A digitalização também ajuda as empresas automotivas a se unirem em um momento de crise para melhorar a colaboração e trocar experiências.
Com o setor se ajustando para superar os efeitos da pandemia da COVID-19, as lições aprendidas com essas novas parcerias ajudarão a indústria automotiva a se tornar mais resiliente e se preparar para os desafios do futuro.
A Siemens Digital Industries Software promove a transformação para empresa digital, onde os projetos de engenharia, manufatura e eletrônicos serão elaborados em conjunto no futuro.
O portfólio X celerator ajuda empresas de todos os portes a criar e implementar gêmeos digitais, que fornecem às organizações novas informações, oportunidades e níveis de automação para criar inovações.
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