Apesar do ramo automotivo de veículos elétricos estar cada vez mais popular, analistas estimam que, até 2025, mais de dois terços de todos os veículos vendidos serão movidos exclusivamente por motores de combustão interna.
Essa é uma razão suficiente para pensar sobre a melhor forma de soldá-los.
Os sistemas de exaustão conduzem os gases de combustão para fora do motor e o limpa. Por isso, eles devem resistir às altas temperaturas e também à corrosão.
Os requisitos desses componentes individuais dependem do material em que são fabricados.
A soldagem MAG automatizada é o processo mais comumente usado ao unir componentes de gases de escape.
O coletor de escape possui altos requisitos no processo de soldagem: O raio estreito do componente restringe o robô, o que reduz a velocidade de soldagem.
Além disso, não pode ser utilizada muita energia no componente, e o processo de soldagem deve permanecer estável e reproduzível.
Eletrodo de pó de ferro de alta eficiência cria uma nova possibilidade-Como o coletor de escape, outros componentes também escondem suas armadilhas.
O tipo e espessura dos materiais são baseados nos requisitos de cada grupo de componentes, portanto, o processo de soldagem deve ser adaptado de forma adequada a cada componente.
A Fronius possui diferentes variáveis de controle de processo para a soldagem MAG em seu portfólio, com isso, é possível soldar os componentes mais complexos.
Graças ao eletrodo de pó de ferro de alta eficiência das fontes de solda modernas, o operador pode controlar o impacto do arco voltaico e obter resultados ideais.
O modo “Low Spatter Control“ (LSC) é particularmente adequado para a soldagem dos componentes de exaustão. Ele se baseia no arco voltaico curto, que reduz a energia e apresenta poucos respingos.
Com isso, o sistema de soldagem é controlado de forma precisa em caso de curto-circuito: A fonte de solda reconhece exatamente a convergência do eletrodo de arame no banho de solda e controla a liberação das gotas no banho de solda, para que isso aconteça em uma baixa potência.
Portanto, a aplicação de calor no componente é menor e praticamente não há respingos. Isso é ideal para unir geometrias variáveis e com pouca espessura, como um coletor de escape.
Além disso, o LSC possui uma alta estabilidade durante redirecionamentos difíceis da tocha de solda e em alta velocidade de soldagem.
Uma outra variável do processo é o “Pulse Multi Control“, abreviado como PMC. Esse processo de arco voltaico de impulso modificado é caracterizado por uma soltura de pingos altamente controlada e com poucos respingos.
O PMC produz um arco voltaico estável e eficiente e oferece alto peso do material projetado por unidade de tempo em posições restritas e também um bom controle do banho de solda.
O operador pode evitar irregularidades, como ranhuras de penetração de solda e realizar a soldagem de forma estável e reproduzível.
A variável é particularmente adequada para componentes sujeitos a tolerâncias com grandes saltos de espessura, uma condição que se aplica a muitos componentes de exaustão.
Mesmo aqui, o PMC garante uma penetração de solda suficiente e uma boa ponte.
Os fornecedores automotivos costumam usar esse método de soldagem para soldar coletores de escape. Na prática, o PMC possibilita velocidades de soldagem mais altas e um aumento da produtividade.
Mais alto, mais longe e mais fino! Os desafios futuros na indústria automobilística podem colocar outras variáveis do processo em foco.
Uma tendência importante é o desenvolvimento de veículos ainda mais leves: O pouco peso diminui o consumo de combustível, economiza material e reduz os custos de produção. Isso também impacta a construção dos componentes de exaustão.
Os materiais adicionais e de base resistentes à temperatura possibilitam a fabricação de componentes a partir de materiais cada vez mais finos.
No futuro, componentes com espessura de 0,8 mm podem ser a regra. Aqui entra a utilização do método de soldagem CMT (Cold Metal Transfer).
O processo combina um arco voltaico curto modificado com um eletrodo de arame que se movimenta para frente e para trás.
O resultado: uma aplicação de calor menor e um processo de soldagem ainda mais estável, com isso o operador pode obter ótimos resultados ao unir componentes muito finos.
