Às vésperas do Dia Mundial do Meio Ambiente (5/6), empresa comemora a iniciativa, que reconhece a postura sustentável de seus colaboradores – A Volkswagen do Brasil, às vésperas do Dia Mundial do Meio Ambiente (5/6), comemora o lançamento da campanha interna “Think Blue. Factory. + House.”, que incentiva seus colaboradores e familiares a adotarem atitudes cada vez mais sustentáveis também em casa. A nova campanha é inspirada no conceito global “Think Blue.”, da Volkswagen, que tem a meta de ser a fabricante de veículos mais sustentável do mundo.
O “Think Blue.” estimula a criação de soluções e veículos ecologicamente corretos, tornando a mobilidade mais eficiente, sustentável e acessível, além de incentivar a conscientização da sociedade. Parte do “Think Blue.”, o “Think Blue. Factory.” é aplicado ao processo produtivo e estabelece uma meta: até 2018, todas as fábricas da Volkswagen no mundo terão de reduzir em 25% o consumo de água e energias, a geração de resíduos, as emissões de CO2 e de solventes, em comparação com 2010. Com a nova campanha “Think Blue. Factory. + House.”, a Volkswagen do Brasil também leva esse incentivo à sustentabilidade para a vida cotidiana dos colaboradores.
Para conscientizar, a nova campanha “Think Blue. Factory. + House.” utiliza os canais de comunicação interna da empresa, divulgando orientações e reportagens sobre a necessidade de economizar água e energia, reciclar resíduos, entre outras ações. A campanha também reconhece e divulga iniciativas sustentáveis dos colaboradores.
“A Volkswagen do Brasil conta com a participação de todos os seus colaboradores nas ideias e ações para economia de água, energia elétrica e demais recursos, além da reciclagem de materiais. Nosso desejo é que essas boas práticas também ocorram além dos muros da companhia”, afirma o diretor de Engenharia de Manufatura da Volkswagen do Brasil, Celso Placeres.
Entre as soluções de colaboradores já divulgadas pela campanha está a do gerente da Qualidade Assegurada Análises Walace de Castro Lacerda Jr., da fábrica de Taubaté (SP), que fez um sistema de captação de água em casa: do telhado, a chuva é direcionada, por tubulação, a uma cisterna de 10.000l; essa água é bombeada para uma caixa que abastece descargas e torneiras no quintal. “Com ela, molhamos plantas e lavamos a casa”. Com R$ 500, Walace está construindo um sistema ainda mais sofisticado em sua nova casa: “Águas da pia do banheiro e chuveiro serão bombeadas para uma caixa, para reúso em descarga. A chuva irá para cisterna”.
O mecânico Junio Cesar de Mello, da fábrica de motores, em São Carlos (SP), tem dois tambores no quintal, somando 400l; um, embaixo da calha, recebe a chuva, após passar por peneira; o tambor tem saída de água com bomba, para lavagem. Outro tambor coleta água da máquina de lavar, por tubulação.
O analista de Processos Marcos Alexandre Martins, que trabalha na fábrica Anchieta, em São Bernardo do Campo (SP), reduziu sua conta d’água em 40%: “Em quatro tambores, que somam 800l, acumulo água da máquina de lavar e chuva, esta para atividades como lavar roupa. Coloquei redutores de vazão nas torneiras de pias. Outra solução, que acumula até 20l/dia, é captar com balde a água limpa do chuveiro desperdiçada enquanto está aquecendo”. Essa água pode ser usada, primeiro, para lavar roupas; depois, para limpeza da casa e descarga.
Volkswagen recicla 96% dos resíduos e reduz em 11% consumo de água – A Volkswagen do Brasil, alinhada ao conceito mundial “Think Blue. Factory.”, trabalha fortemente para melhorar cada vez mais seus indicadores ambientais. No ano passado, cerca de 96% dos resíduos do processo produtivo foram encaminhados para reciclagem. A empresa também reduziu em cerca de 8% a quantidade de resíduos enviados para aterros ou incineração em 2014, comparando com 2010.
A Volkswagen do Brasil também reduziu em cerca de 11% o consumo de água por veículo produzido, comparando o fechamento de 2014 com 2010. Isso é resultado de investimentos em processos cada vez mais eficientes, captação e reúso de água, além de ações criativas desenvolvidas nas fábricas, sendo que muitas inspiram os colaboradores a serem sustentáveis também em casa.
“A Volkswagen do Brasil investe em processos e equipamentos extremamente inovadores e cada vez mais eficientes para reduzir cada vez mais o consumo de água e energia na produção de veículos. Além do ganho ambiental, as tecnologias avançadas permitiram levar a qualidade à excelência, além de aumentar nossa competitividade na fabricação. A Volkswagen do Brasil sempre priorizou o reaproveitamento e agora intensifica a captura de água de chuva, além de desenvolver iniciativas criativas para economizar o recurso”, afirma Celso Placeres.
Um exemplo de sustentabilidade é a Pintura Ecológica da fábrica de Taubaté, que estabeleceu padrões inovadores de tecnologia e proteção ambiental. As inovações reduziram em cerca de 23% o consumo de água por veículo produzido e em 30% o consumo de energia, em comparação a uma pintura convencional. A área também utiliza tintas à base d’água, permitindo uso mínimo de solventes e gás natural. Para a implementação da Nova Pintura, foram investidos R$ 427,8 milhões.
Em todas as fábricas da Volkswagen do Brasil, 100% dos veículos produzidos passam pelo teste de estanqueidade, para assegurar a qualidade da vedação. A água utilizada no teste, já há anos, vem sendo coletada, filtrada (em filtros de areia) e recirculada, buscando seu aproveitamento máximo. O aperfeiçoamento dessa ação trouxe economia adicional, ao processo já existente de recirculação, de 698.000 litros nas três unidades produtivas da Volkswagen.
Na fábrica de motores de São Carlos, foram implementadas linhas inovadoras de usinagem (processo que transforma peça bruta em acabada) com sistema MQL (Mínima Quantidade de Líquido), no qual a necessidade de emulsão oleosa (água e óleo refrigerante) foi drasticamente reduzida. Esse sistema utiliza em média 0,1l por hora de emulsão oleosa por máquina, o que reduz em 99% o seu consumo na usinagem, quando comparado ao sistema usual. Na mesma fábrica, a troca de mais de 200 torneiras convencionais por automáticas e outras melhorias nos sanitários economizam 2,9 milhões de litros de água por ano.
Na fábrica de São José dos Pinhais (PR), a água usada para verificar preventivamente o funcionamento das bombas da rede de incêndio é reutilizada para resfriar equipamentos de áreas produtivas e compressores. A ação economiza cerca de 10 milhões de litros ao ano.
Na fábrica Anchieta, uma parceria com a Sabesp para fornecimento de água industrial permite que essa unidade da Volkswagen envie até 840 mil m³ de esgoto por ano para ser reciclado. Após o tratamento dos efluentes industriais, o esgoto da fábrica, inclusive o doméstico, é enviado para um coletor específico da Sabesp, conectado à fábrica Anchieta. Esses efluentes são enviados à Estação de Tratamento de Efluentes do ABC, no entorno de São Caetano do Sul, onde recebem novo tratamento. Em seguida, a Sabesp retorna parte do efluente para ser utilizado em processos industriais de outras empresas da região.
Captação de água – A unidade Anchieta capta água das chuvas, que se forem intensas podem gerar quantidade do recurso equivalente ao consumo médio diário da fábrica. Toda água que cai sobre o telhado de uma das alas é captada, tratada e utilizada nos processos industriais e na descarga dos sanitários. O processo é tão eficiente, que a fábrica Anchieta desenvolve projetos para coletar água também em outros telhados. A qualidade da água de chuva é monitorada, para assegurar a excelência nos processos.
Nas unidades São Carlos e São José dos Pinhais também há captação de água de chuva por meio de calhas nos prédios. Essa água é filtrada, passa por uma caixa de armazenamento, depois segue para a torre de resfriamento. Em seguida, é utilizada para reduzir a temperatura de máquinas no processo produtivo. Em São Carlos, depois de todo esse circuito, a mesma água ainda passa por um processo de drenagem, para manter a concentração ideal de sais minerais, e é novamente aproveitada para a lavagem dos racks que armazenam os motores produzidos pela fábrica. Apenas com o reaproveitamento de água nesses dois processos, a unidade de motores economiza cerca de 1,54 milhão de litros de água por ano.
