A Toyota do Brasil anuncia a expansão de sua fábrica de motores de Porto Feliz (SP), que irá produzir propulsores para o sedã médio Corolla, a partir do segundo semestre de 2019.
O projeto receberá investimento de R$ 600 milhões e irá gerar cerca de 200 oportunidades de trabalho. O volume estimado de produção de motores para o Corolla será de aproximadamente 66 mil unidades por ano, o que ampliará a capacidade daquela planta dos atuais 108 mil propulsores por ano para 174 mil.
O investimento reforça os planos de crescimento sustentável da Toyota no Brasil e na América Latina, além de confirmar o comprometimento da empresa em contribuir com a comunidade local e a sociedade, produzindo carros cada vez melhores.
Atualmente, a Toyota produz em Porto Feliz os motores flex fuel e a gasolina, Dual VVTi, de 1.3L e 1.5L, que equipam o compacto Etios, comercializado no Brasil, Argentina, Uruguai, Paraguai e Peru.
“O investimento da Toyota em Porto Feliz (SP) para produzir motores para o Corolla representa um sinal do comprometimento de longo prazo que temos com o Brasil e a América Latina”, afirma Steve St. Angelo,Chairman da Toyota do Brasil e CEO da Toyota para a região da América Latina e Caribe.
“Essa expansão é a prova do que é possível fazer quando sindicatos, governantes, fornecedores, a Toyota e seus colaboradores se juntam em uma missão única. Sem dúvida, essa planta é um modelo para o futuro da manufatura global e estabelece um novo padrão para a inovação e a excelência”.
A fábrica de Porto Feliz é a primeira planta de motores da Toyota na região da América Latina e Caribe e possui a mais avançada e inovadora tecnologia de processos de produção.
A planta de Porto Feliz já recebeu investimentos de R$ 580 milhões em sua primeira fase e, agora terá novo aporte de mais R$ 600 milhões para a produção do Corolla, totalizando R$1,18 bilhão.
Considerada uma das plantas Toyota mais modernas do mundo, a fábrica de motores em Porto Feliz é uma das primeiras da empresa a deter todos os três processos industriais dentro de um único local – fundição, usinagem e montagem.
1. Fundição
Uma grande quantidade de liga de alumínio fundido é necessária durante este processo. Ao implantar modificações na fonte de calor do forno de fusão, responsável pela primeira etapa de fundição, houve redução do tamanho do equipamento e, consequentemente, uma conexão direta com a máquina de fundição, responsável pelo segundo passo do processamento da liga de alumínio.
Originalmente, o processo exigia o transporte do alumínio fundido do forno de fusão até a máquina de fundição, caminho, muitas vezes, traçado por um longo trajeto.
Como resultado, há uma melhora significativa em segurança, eliminando perigos associados ao transporte do material fundido, uma vez que o espaço necessário para a fundição e moldagem é significativamente menor, o que elimina o processo de transporte.
Outro benefício está no ganho em produtividade, já que o ajuste ajuda a flexibilizar a quantidade produzida mais rapidamente de acordo com a demanda.
2. Núcleos de areia inorgânicos
Os núcleos são dispositivos colocados em moldes de fundição para criar cavidades internas do componente fundido no final do processo. Neste procedimento, o metal fundido é vertido dentro das cavidades e, após endurecer, os núcleos são quebrados.
Os aditivos orgânicos são tradicionalmente utilizados durante o vazamento, devido à necessidade de combinar facilidade de desintegração, força, resistência ao calor e propriedades de moldagem.
No entanto, ao utilizar núcleos com aditivos orgânicos, uma alta taxa de partículas e odores nocivos é emitida por conta do processo de combustão.
Este, por sua vez, requer a utilização de coletores de poeira e desodorizantes para remoção de tais subprodutos. A Toyota desenvolveu uma melhoria que aprimora as propriedades de formação de núcleos, ao usar aditivos de matéria inorgânica.
A redução no volume de partículas significa que o tamanho dos coletores de poeira também puderam ser otimizados.
Com isso, ganhos em espaço também auxiliam em redução significativa dos riscos de incêndio, bem como na manutenção e limpeza do ambiente de trabalho.
Paralelamente, a diminuição no odor gerado também elimina a necessidade de desodorizantes, o que reduz ainda mais o espaço designado para a fundição, trazendo ganhos no investimento inicial.
