Em busca de redução de peso para aumento da eficiência energética e garantia da segurança veicular, a indústria brasileira aposta em diversas frentes como a variação do mix de materiais em determinadas aplicações, com a produção de chapas com espessuras cada vez mais finas e o desenvolvimento de novos processos, que suportem a alta complexidade dos projetos.
É o que apontou o 10º Simpósio SAE BRASIL de Novos Materiais e Aplicações na Mobilidade, realizado nesta terça e quarta-feira, dias 6 e 7 de junho, no Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), em São Paulo.
Sob a direção do engenheiro Marco Colosio, gerente de Engenharia do Produto da General Motors do Brasil, o encontro reuniu em seis painéis representantes de usinas, sistemistas e montadoras, que mostraram os recentes avanços no desenvolvimento de aços, alumínios e compósitos, assim como novos processos que viabilizam as aplicações de materiais de última geração.
Na mostra tecnológica, o público pode conferir os veículos Cruze (Chevrolet), representando o segmento de aços avançados, F-150 (Ford) como solução de projeto em alumínio e T4 (Troller), criado a partir de conceitos de compósitos.
Na abertura, Colosio explicou o foco desta edição do evento dado aos processos de aplicação: “Não basta criar um material novo, é preciso saber colocá-lo no veículo”.
No primeiro painel, dedicado a materiais ferrosos, Alexandre Farina, pesquisador sênior da Villares Metals, falou de ligas especiais, com teores elevados de nióbio, para aplicação em válvulas de motores de alto desempenho, como alternativa às ligas de níquel.
“Os novos motores trabalham em temperaturas e pressões mais elevadas, portanto novos materiais são necessários”, argumentou. No mesmo painel, Tâmisa Silva e Carolina Elgert, engenheiras de Pesquisa, Desenvolvimento e Inovação da Gerdau Aços Especiais, comentaram sobre o desenvolvimento de ligas de aço para engrenagens, com melhores propriedades de impacto em função do processo de refino da microestrutura. Caio Pisano, engenheiro de Aplicação da Aperam, abordou a evolução das ligas de inox em sistemas de exaustão e apresentou tendências como aplicaç& otilde;es do material em tanques de combustível de veículos híbridos e elétricos.
Na parte de não ferrosos, Carolina Hattori, consultora de Desenvolvimento de Mercado e Inovação da Companhia Brasileira de Alumínio (CBA), apresentou tendências em alumínio de alta resistência para componentes estruturais de veículos de passeio, como barra de proteção da porta.
“Como a tendência hoje é a utilização de multi materiais, para redução de peso, o alumínio ganhou espaço”, destacou.
Alessandro Rubio, coordenador técnico do Centro de Experimentação e Segurança Viária (CESVI), falou sobre a realização de crash tests para identificação dos custos de reparação dos veículos em caso de colisão de baixa velocidade. “Um dos benefícios deste estudo é o aprimoramento dos projetos automotivos”, disse Rubio.
Alexandre Sartori, engen heiro responsável pelo Desenvolvimento de Novos Produtos da Novelis do Brasil, mostrou cases de veículos que apresentam uso intensivo de alumínio, como Jaguar XE, cuja estrutura é feita 100% do material.
“Substituindo aço por alumínio, um veículo pode ter redução de até 40% do peso”, contou Sartori.
LUCIANO BURTI – Na abertura do terceiro painel, Luciano Burti, ex-piloto de Fórmula 1, narrou passagens pelo automobilismo, como o acidente sofrido no GP da Bélgica de F-1, com batida a 270 km/h, em 2001.
“Por que eu escapei dessa? A influência principal foi o peso do carro. Cada quilo a mais talvez fosse suficiente para eu não resistir. O mérito foi dos materiais compósitos, principalmente fibras de carbono”, contou.
Na sequência, Claudio Stek, diretor de P&D da Owens Corning, falou sobre os avanços na fabricação de peças em materiais compósitos, que mantêm propriedades mecânicas com significativa redução de peso.
“A cada 100 quilos retirados, é possível economizar 9g de CO² por quilometro rodado”, ressaltou Stek. Também participou do painel José Maria Fernandes Marlet, pesquisador sênior do IPT, que apresentou o Laboratório de Estruturas Leves (LEL), de São José dos Campos, com capacidade para desenvolvimento de estruturas em materiais compósitos.
O compromisso com a segurança veicular foi o assunto de Plínio Cabral Junior, diretor de Engenharia Elétrica da General Motors do Brasil e diretor Seção Regional São Paulo da SAE BRASIL, que abriu painel sobre materiais avançados e entregou placas a algumas lideranças da indústria para formalização do pacto.
“O compromisso com segurança já vem sendo trabalhado por todos nós. O nosso objetivo é fomentar materiais associados à segurança para a evolução dos veículos”, disse. Rafael Agnelli, consultor em Metalurgia da CBMM, abordou o desenvolvimento de barras de impacto em aços de alta resistência, que apresentam aumento de segurança em função da adição de nióbio.
Alexandre Cortez, especialista em Desenvolvimento de Projetos Automotivos da ArcelorMittal, falou sobre o desenvolvi mento de painéis externos em aços de alta resistência, que apresentam redução de peso com manutenção de performance como alto limite de escoamento e boa formabilidade.
Por último, Eduardo Bertoni da Fonseca, engenheiro de Suporte em Projetos Industriais da LNNano, destacou as vantagens do Friction Stir Weldding, processo de união em estado sólido de materiais dissimilares como alumínio-aço e metal-polímero, como ser ambientalmente amigável e altamente reprodutível.
Para falar sobre aplicações, Amélie Tregouet, gerente de Marketing & Comercial da Aperam Europe, abriu painel com palestra sobre as vantagens das aplicações do aço inox nas estruturas veiculares, a partir de processos realizados na Europa.
“O inox confere alta resistência mecânica, redução de peso e boa soldabilidade, além de alta resistência à corrosão, o que permite reduzir uma etapa de pintura e custos”, enumerou.
Em seguida, Peter Flikweert, gerente da ESAB, apresentou processos de soldagem de alta performance para aços de alta resistência. Fábio Luis dos Santos, engenheiro de Qualidade e Produtividade da Dow Automotive Systems, destacou que é ampla a gama de adesivos estruturais para aplicações na montagem veicular, com oportunidade de reduzir o peso sem comprometer a segurança e o conforto.
“O uso de adesivos contribui para a distribuição uniforme de forças da união soldada, levando à diminuição da espessura do aço”, afirmou.
TÉCNICAS DE JUNÇÃO – No último painel, dedicado a técnicas de junção, Fernando Machado, coordenador de Mercado do Setor Automotivo da Airliquide, destacou linhas de gases de proteção para soldagem, com função de reduzir a quantidade de respingos e fumos do processo.
“Hoje os gases representam de 10% a 15% dos processos, mas o custo final pode ser muito maior se não for realizada a mistura adequada de soldagem em função da necessidade de retrabalhos”, apontou.
Vanderlei Bastos, consultor técnico de Aplicação da Tox, apresentou tecnologias para a união de chapas compostas por materiais dissimilares em aço e alumínio.
“O foco é viabilizar matérias-primas novas, que são tendências e trazem redução de CO²”, afirmou Bastos.
Também participou do último painel Ronald Lesley Plaut, consultor da Huys Industries, que abordou processos de simulação de soldagem por resistência, com foco em redução de tempo e custo de processo.
Ao final das palestras, o público visitou as instalações do Instituto de Pesquisas Tecnológicas.
O encontro contou ainda com três cursos técnicos, que abordaram os campos de compósitos, processos de soldagem e aços inoxidáveis, dos quais participaram especialistas de empresas automotivas.
