Indústria 4.0 – A quarta revolução industrial

O desafio das novas tecnologias é mudar a rotina do nosso trabalho, quebrar paradigmas, evoluindo de forma eficiente todo um processo construtivo na busca de custo menores e rapidez de produção. É cada vez mais comum a utilização do termo “Indústria 4.0”, mas o que realmente essa revolução vai mudar em sua vida?

Para responder essa pergunta vamos entender os conceitos da estratégia que envolvem essa nova revolução industrial.

A origem do termo Indústria 4.0 surge a partir de um projeto de estratégias do governo alemão voltadas à tecnologia. O termo foi usado pela primeira vez na Feira de Hannover em 2011.

Em Outubro de 2012 o grupo responsável pelo projeto, ministrado por Siegfried Dais (Robert Bosch GmbH)  e Kagermann (acatech) apresentou um relatório de recomendações para o Governo Federal Alemão, a fim de planejar sua implantação.

Então, em Abril de 2013 foi publicado na mesma feira um trabalho final sobre o desenvolvimento da indústria 4.0.

A Internet das Coisas está tornando o mundo cada vez mais conectado e a área industrial também precisa estar inserida nesta realidade. Assim, é necessário proporcionar conexão e interatividade entre o homem, a máquina e os processos. Este é o papel da Indústria 4.0, cujo resultado visa tornar a produção fabril mais inteligente, eficiente e adequada às exigências do mercado.

Seu fundamento básico implica que conectando máquinas, sistemas e ativos, as empresas poderão criar redes inteligentes ao longo de toda a cadeia de valor que podem controlar os módulos da produção de forma autônoma. Ou seja, as fábricas inteligentes terão a capacidade e autonomia para agendar manutenções, prever falhas nos processos e se adaptar aos requisitos e mudanças não planejadas na produção.

Seus principais benefícios são o incremento da produtividade e diminuição dos custos operacionais, aumentando, consequentemente, a competitividade das empresas que a utilizam. Além desses, permite uma maior flexibilidade produtiva, um menor tempo de desenvolvimento e a oferta de novos serviços e modelos de negócio.

Quando nos direcionamos para a indústria automotiva, fica muito mais fácil entender esses conceitos de forma prática.

Realidade virtual, realidade aumentada e impressão 3D são exemplos de tecnologias que saíram do universo dos jogos e da ficção científica para gerar resultados concretos em ambiente industrial.

Dentro do contexto da indústria 4.0, a Renault do Brasil coleciona exemplos de que a inserção de inovações no processo produtivo de carros, veículos comerciais leves e motores é uma excelente aliada na produtividade, na redução de custos, na capacitação de colaboradores e na qualidade do produto final.

A Realidade Virtual hoje é utilizada na Renault para o treinamento da operação da pinça de solda, uma ferramenta complexa e com riscos potenciais no caso de manuseio sem as devidas precauções.

Por meio da ferramenta HTC-Vive, o colaborador utiliza óculos de realidade virtual e é inserido no ambiente de trabalho, onde é orientado a utilizar seus equipamentos de proteção individual, segurar a pinça e realizar seu trabalho. No caso de não-utilização dos EPIs, o HTC-Vive simula possíveis acidentes que o operador pode sofrer.

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“A Renault do Brasil tem um histórico de pioneirismo no desenvolvimento e na aplicação de soluções tecnológicas para tornar nossos processos ainda mais eficientes. Várias das inovações que implantamos no Complexo Ayrton Senna foram posteriormente levadas a outras unidades da Renault no mundo”, afirma Angelo Figaro, diretor de Tecnologia de Informação da Aliança Renault-Nissan-Mitsubishi para a América Latina.

Diferentemente da realidade virtual, que insere o usuário em um ambiente 3D, a realidade aumentada traz elementos virtuais para o mundo real. Na Renault, essa tecnologia é utilizada, por exemplo, para o controle de qualidade do produto final. Nessa tarefa, os colaboradores utilizam óculos especiais que exibem quais os principais pontos a conferir em cada tipo veículo que sai da linha de produção.

Para isso, basta que o operador diga o modelo do veículo – Kwid, Sandero, Logan, Duster, Duster Oroch e Captur. Os óculos identificam o veículo e indicam quais pontos a verificar. A equipe de Tecnologia da Informação da Renault já trabalha para que, em breve, os óculos identifiquem o veículo sem a necessidade do comando verbal do colaborador.

Além de estar presente na linha de produção de veículos, a realidade aumentada também pode ser encontrada em uma série de pontos do Complexo Ayrton Senna, como a fábrica de motores (CMO).

Lá, os colaboradores conseguem, por meio de telefones celulares e QR Codes, fazer análises completas do funcionamento de equipamentos, substituindo formulários de papel até então utilizados para isso.

Os dados compilados são inseridos instantaneamente em um sistema, permitindo ações de manutenção – se necessárias – em tempo real, gerando ganhos de produtividade.

Já o uso da impressora 3D na Renault começou de forma experimental em 2015. Deu tão certo que virou quase um departamento específico na área de TI: o Bureau de Impressão 3D.

Hoje a empresa possui três impressoras, elaborando uma série de itens, como moldes, bicos para aplicação de cola nos vidros dos carros e até itens que resultam em ganho de ergonomia para os colaboradores.

Apenas de 2016 para 2017, o uso das impressoras provocou redução de custo de cerca de 150 mil euros, com a fabricação doméstica de 785 itens.

O ganho de custo médio é de 75%, comparando ao total necessário para a aquisição de componentes de fornecedores externos, além da redução do tempo de espera pelo item, em alguns casos até seis vezes inferior.

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FCA TESTA EXOESQUELETO NA LINHA DE PRODUÇÃO – A Fiat Chrysler Automóveis (FCA) é a primeira empresa na América Latina a incorporar a tecnologia do exoesqueleto ao processo produtivo.

São dez conjuntos em teste nas linhas de montagem e logística do Polo Automotivo Fiat, em Betim (MG), para reduzir o esforço muscular e melhorar a condição ergonômica dos operadores da manufatura. Leve e de fácil adaptação, o sistema acompanha os movimentos do funcionário com total sincronismo.

De acordo com Cristiano Felix, gerente de Meio Ambiente, Saúde e Segurança do Trabalho da FCA para a América Latina, a aquisição do equipamento faz parte da estratégia de integrar o Polo Automotivo Fiat à Indústria 4.0, com o desenvolvimento de novas tecnologias conectadas à internet das coisas, manufatura aditiva, simulação virtual, entre outras. “Buscar soluções para que o operador execute a atividade com mais qualidade é um importante desafio que está inerente às práticas da Indústria 4.0”, completa.

O investimento total ultrapassa US$ 80 mil. Após amplo benchmarking, dois conjuntos foram adquiridos da empresa suíça Noone, e funciona como uma espécie de cadeira, sustentando o peso do operador no momento em que senta. O restante é da marca norte-americana suitX.

O sistema biomecânico é vestido como um colete. Em fase de expansão, novos conjuntos foram adquiridos para aplicação na planta de Córdoba, na Argentina, e na fábrica de motores de Campo Largo, no Paraná. O exoesqueleto complementa uma série de iniciativas para melhoria da condição ergonômica do operador, como os ganchos giratórios, braço mecânico, partnes, talha, entre outras.

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Benefícios da Indústria 4.0

Matéria em vídeo | https://youtu.be/ZAcFPp_H7Gs