As crises revelam fraquezas e a pandemia do coronavírus ressaltou ainda mais a importância da fabricação e da logística estarem conectadas.
A Internet das Coisas (IoT) ajuda as empresas a reagirem com mais flexibilidade às interrupções, uma vez que a utilização e as condições individuais de cada máquina podem ser rastreadas em tempo real, além da transparência ao longo da cadeia de fornecimento.
“Especialmente em tempos excepcionais, como este que estamos vivenciando, a conectividade torna as empresas menos vulneráveis”, diz Rolf Najork, membro da direção mundial e responsável pela área de tecnologia industrial do Grupo Bosch.
A digitalização permite que o monitoramento e a manutenção dos sistemas e máquinas ocorra de forma remota, sem a necessidade da presença de um técnico no local, por exemplo.
Um software inteligente pode rastrear mercadorias, entregas e garantir o reabastecimento em qualquer local.
Tudo isso é possível graças à Indústria 4.0. As soluções conectadas ajudarão a tornar a fabricação e a logística mais simples, eficientes e flexíveis, além de mais robustas.
A Bosch é pioneira em IoT e começou adicionar a conectividade à fabricação e à logística em 2012 – tanto em suas próprias fábricas quanto nas de seus clientes.
E isso tem se mostrado uma estratégia de sucesso: em 2019, as soluções conectadas com foco em I4.0 da Bosch geraram vendas de mais de 750 milhões de – um aumento de 25% em relação ao ano anterior.
A Indústria 4.0 aumenta a produtividade fabril
Nas fábricas do futuro, as únicas coisas estáticas e fixas serão os pisos, paredes e tetos.
A fábrica será capaz de se reinventar constantemente, conforme a necessidade e ser guiada por uma configuração que pode produzir milhares de produtos e variantes diferentes, sem a necessidade de adaptações complexas e caras.
É por isso que a Bosch está comprometida com a conectividade. Os projetos nesta área impulsionam o progresso e proporcionam benefícios mensuráveis.
Com a ajuda da Indústria 4.0 é possível aumentar a produtividade em instalações individuais em até 25%.
“A conectividade é essencial para qualquer empresa que queira permanecer competitiva. A I4.0 é uma oportunidade única e oferece um potencial enorme”, diz Najork.
“Não estamos apenas melhorando o processo de fabricação, mas também permitindo que as empresas respondam de forma rápida e adequada às mudanças mercadológicas”.
Para dar como exemplo a Bosch, a transição da indústria automotiva significa pressão nos custos e na adaptação da divisão Powertrain.
Exatamente por esse motivo, a divisão investirá cerca de 500 milhões de euros na digitalização e na adição de conectividade às suas operações nos próximos anos. A economia esperada será duas vezes maior: cerca de 1 bilhão de euros até 2025.
E o uso da inteligência artificial (IA) deve aumentar ainda mais. O foco será as soluções baseadas em IA para manutenção preditiva de máquinas, garantia de qualidade e melhoria dos processos de produção.
De projetos individuais à implementação em larga escala
De acordo com um estudo recente da associação da indústria Bitkom, seis em cada dez industrias alemãs com mais de 100 colaboradores já usam aplicações da Indústria 4.0. Em muitos casos, no entanto, as aplicações são apenas fragmentadas.
A VDMA, a associação de fabricantes de máquinas e equipamentos alemães, estima que 80% dos equipamentos existentes no país ainda não foram digitalizadas.
“Ainda podemos fazer muito mais, além de ainda existirem muitos pontos para serem ajustados. Nossa tarefa agora é tornar a Indústria 4.0 uma norma em todas os processos de fabricação”, diz Najork.
Para as empresas, o maior obstáculo para a implementação da Indústria 4.0 são as grandes somas de capital que isso requer.
Entretanto, já existem soluções de retrofit que possibilita o sensoriamento de máquinas e equipamentos já existentes e, ao fazer essa mudança, abre-se a porta para a Internet das Coisas.
A fábrica da Bosch Rexroth em Erbach, na Alemanha, é um exemplo de como mesmo pequenos investimentos podem render: a empresa investiu um total de 25.000 euros equipando suas máquinas com sensores e barreiras de luz e agora economiza cerca de 200.000 euros por ano.
Equilibrando fatores econômicos e ecológicos por meio de soluções conectadas
Como empresa líder de IoT, a Bosch possui todas as competências essenciais necessárias para moldar a Indústria 4.0.
Seu portfólio inclui pacotes de software para manutenção, monitoramento e logística, sistemas de robótica para fabricação e transporte, soluções de modernização para máquinas existentes e sistemas de assistência para operadores de máquinas.
Agora, a Bosch está lançando uma tecnologia de controle baseada em software e com 5G, aberta a aplicativos de terceiros.
A ctrlX Automation marca o fim de soluções isoladas. Com mais de 30 protocolos de dados, a nova plataforma de automação Bosch Rexroth será o centro de controle da fábrica do futuro.
Com o seu Nexeed Industrial Application System aprimorado, a Bosch Connected Industry oferece mais do que simplesmente uma “loja de aplicativos” para produção e logística. Os vários aplicativos de software podem ser solicitados, usados e combinados entre si conforme a demanda.
Todos os dados da máquina estão disponíveis em um formato claro e padronizado, garantindo maior transparência e eficiência na fábrica. Um excelente exemplo de como harmonizar a economia e o meio ambiente é a Bosch Energy Platform.
Depois que uma máquina é conectada à plataforma, seu consumo de energia pode ser rastreado, analisado e controlado. O resultado são linhas de produção mais econômicas, que consomem menos energia e emitem menos CO2.
Com isso, a conectividade desempenhará um papel importante no intuito de minimizar o impacto ambiental nos processos fabris.
A conectividade na indústria brasileira
A idade média do parque fabril no Brasil é de 20 anos e conta hoje com um baixo grau de automação digital especialmente entre as pequenas e médias empresas que, se não se adequarem logo as tendências da manufatura avançada, correm o risco de perderem a onda de inovação e se tornarem absoletas e sem competitividade.
A Indústria 4.0 considera a transparência e conectividade da linha de produção como fatores fundamentais para a competitividade de uma companhia, ou seja, a sensorização das máquinas e ferramentas permitirá uma melhor visualização de toda a cadeia produtiva e, com isso, as decisões de produção, logística e de fornecimento ocorrerão de forma mais segura, garantindo a minimização de custos e ganhos de eficiência.
Para o aumento da produtividade é muito importante um processo que mostre com transparência os problemas de produção e, para isso, é necessário a aplicação do Manufacturing Execution System (MES).
Visto isso, a Bosch desenvolveu um sistema que visa atender a demanda do mercado brasileiro que pode ser aplicado em máquinas “Brownfield”, ou seja, sem grandes investimentos ou alterações no chão de fábrica.
Além disso, a Bosch tem investido em soluções de retrofit para possibilitar que o setor industrial brasileiro conecte suas máquinas de forma mais rápida e econômica.
Com os sensores Bosch, um software correto e um gateway de internet, é possível trazer a conectividade para as linhas de produção já existentes, incluindo soluções como: manutenção preditiva, monitoramento das condições e comunicação máquina a máquina.
A solução I4.0 retrofit permite aumentar a capacidade de utilização em mais de 10%, enquanto reduz para quase a metade os custos de manutenção, inspeção de máquinas e de peças produzidas.
