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Centro de Distribuição da ZF Aftermarket no Brasil se tornou um dos mais avançados e digitais do grupo em todo o mundo

Transformações digitais baseadas em Big Data, IoT - Inteligência Artificial e Machine Learning, aliadas a otimizações de espaço elevaram produtividade na distribuição de peças ao mercado

A ZF Aftermarket comemora cinco anos de atividades do seu CD – Centro de Distribuição, localizado em Itu, SP onde se concentram as atividades de logística de peças das marcas ZF, LEMFÖRDER, SACHS e TRW, destinadas às linhas leve e pesada, considerando ainda equipamentos fora de estrada.

Neste período, o Centro de Distribuição passou por melhorias contínuas e recebeu investimentos em equipamentos automatizados e em digitalização de processos que elevaram a produtividade da operação em 34%, com aumento na agilidade de entrega de peças aos clientes e integração de dados com toda a cadeia, sendo um dos mais digitalizados de toda a ZF Aftermarket no mundo.

De acordo com Bruno Silva, Gerente Sênior de Operações da ZF Aftermarket, trata-se de uma das maiores operações do mercado de reposição no Brasil atualmente, pois reúne um dos maiores portfólios, com a movimentação mensal de cinco milhões de autopeças, além de ser o primeiro Centro de Distribuição integrado da empresa no mundo.

Esse número não inclui o volume movimentado pela marca WABCO, também pertencente à ZF Aftermarket, cujo centro de distribuição de peças está instalado em Campinas, SP.

A operação em Itu recebeu em cinco anos inversões da ordem de 18 milhões de reais em equipamentos e processos. “As inúmeras otimizações e transformações digitais baseadas em Big Data, IoT – Inteligência Artificial e Machine Learning, vem trazendo cada vez mais eficiência à logística de peças da ZF Aftermarket na América do Sul”, explica.

Muitos dos equipamentos utilizados na operação são robotizados e permitem integração de dados. O armazém conta com cinco elevadores automáticos, que quadruplicam a velocidade de atendimento dos pedidos, aplicando o conceito de Picking by Light de coleta, por indicações de lasers.

Além disso, há máquinas de embalagens automatizadas, estas com o sistema Picking-by-Voice, método de separação de peças a partir de comandos de voz dos operadores, entre inúmeras outros avanços.

Desde o final de 2021, além da evolução na produtividade da operação, a utilização das soluções digitais e de automação também permitiram à ZF Aftermarket retirar definitivamente de cena o uso do papel em suas operações logísticas, tornando-se 100% paperless.

Isso significa uma redução estimada de 320 mil folhas de papel que deixarão de ser utilizadas por ano em Itu, contribuindo de forma direta para o meio ambiente e metas de sustentabilidade da ZF com a redução da emissão de CO2.

Os novos sistemas adotados otimizaram o trabalho de cada operador e dos coordenadores, que ganharam atividades mais estratégicas dentro do processo.

Segundo Bruno Silva, “em cada uma das atividades desenvolvidas dentro do CD, há a utilização de recursos digitais, desde o recebimento, armazenamento, embalagem, separação até a expedição final para o cliente, o que mostra um alto índice de comprometimento da ZF com os processos de digitalização.

Digital Twin simula a realidade – De acordo com Bruno, o mais novo aliado na logística de peças da ZF Aftermarket é o sistema Digital Twin, ou, gêmeo digital, que faz réplicas virtuais dos processos para simular as melhores versões de trabalho na realidade.

O novo sistema será integrado ao Centro de Distribuição da Aftermarket em meados de abril deste ano.

“Com ele poderemos analisar nosso armazém em um ambiente virtual, introduzir elementos ou mudar estratégias para depois aplicarmos ao mundo real, visando a melhoria contínua. A simulação nos permitirá representar virtualmente os processos logísticos pelos quais passa um produto, desde o momento em que ele entra no armazém até ser expedido. Com isso conseguimos obter as informações necessárias para identificar os pontos fortes e fracos das etapas da operação”, explica.

O uso do Digital Twin permite à equipe testar novas situações antes de colocá-las em funcionamento real, prevendo a performance a partir de fluxos e diferentes picos de demanda.

Os benefícios são extensos e vão desde o alcance da maior produtividade, identificação de oportunidades de melhorias e redução de custos, até a prevenção de erros, controle de inventário e o monitoramento das atividades.

Inteligência de processos impactam clientes e fornecedores – Em 2020, o Centro de Distribuição da ZF Aftermarket iniciou a operação do sistema de RFID – Radio Frequency Identification – para o recebimento de toda linha de embreagens SACHS.

“A aplicação deste sistema está sendo liderado pela ZF no que chamamos de solução “End-to-end”, ou seja, impactando a cadeia do mercado de reposição do início ao fim. Para isso, a ZF segue aprimorando o uso desta tecnologia e está em fase final de testes-piloto, compartilhando know-how e dando suporte aos clientes e parceiros em suas jornadas digitais”, afirma.

A eliminação da etapa de conferência de mercadorias alcançada com o RFID, necessária cada vez que um produto sai ou entra em um centro de distribuição, assim como ao chegar em distribuidores é uma das grandes vantagens. Com o sistema, a conferência é realizada de forma praticamente instantânea.

O RPA – Robotic Process Automation, tecnologia que emprega inteligência artificial, gerenciado por colaboradores especialmente treinados que alimentam o sistema com dados, observações e interações, permite que haja aprendizado de todas as variáveis da operação.

“Além de executar tarefas diárias repetitivas, a aplicação do machine learning garante a absorção de uma base histórica ampla, que permite uma análise mais precisa da evolução das demandas do mercado”, esclarece.

A modernização do gerenciamento de estoques dos distribuidores por meio do VMI – Vendor Managed Inventory é outra solução arrojada da ZF Aftermarket.

Com o RPA e o método VMI sendo apoiados pelo RFID é possível que a partir da análise e do acompanhamento de indicadores, fornecedores e distribuidores possam estipular em conjunto com a ZF Aftermarket qual o nível de estoque ideal em seus armazéns.

“Essas previsões têm como base as referências da cadeia de suprimentos, como histórico de vendas, vendas atuais, tendências e até sazonalidades, como por exemplo feriados e outras variantes possíveis como a própria pandemia”, explica.

Outro benefício aos clientes ZF é a automação da expedição, projeto em andamento e com previsão para implantação completa ainda em 2022.

“Com o auxílio de esteiras seletoras, que tem a missão de transportar, orientar e rotear fluxos de produtos dentro do CD, ganhamos agilidade na movimentação de volumes, além de mais eficiência, comenta o executivo.

Otimização do espaço – Além dos investimentos na digitalização dos processos, outro destaque está na otimização do espaço alcançada ao longo dos primeiros cinco anos do CD, que elevou o número de posições que a área de 21 mil metros quadrados comporta.

Quando foi inaugurado, em 2017, o CD contava com aproximadamente 16 mil posições de estoque. Hoje são cerca de 18 mil posições no mesmo espaço.

Cada uma das posições comporta pallets com dimensões de 1,00 x 1.20 x 1.74 metro de altura. Com uma parcela das posições duplicada, o ambiente do CD foi otimizado em 15% e o trânsito de empilhadeiras ficou mais rápido, trazendo vários impactos positivos para a cadeia.

Segundo Bruno Silva, “a potencialização do espaço é um trabalho constante e seus resultados impactam diretamente na maior capacidade de armazenamento e segurança de entrega para o cliente”, afirma. Esse foi um passo decisivo para atingirmos as melhorias e trazer uma sequência positiva de mudanças no modelo de operação”, conclui.

Bruno explica que a movimentação acontecia a partir de empilhadeiras que levavam as peças até uma estação de trabalho voltada à preparação e posterior despacho.

A partir do novo modelo, foi adotado um novo estilo de coleta, que ganhou características de supermercado, com o operador realizando as coletas diretamente no ponto de armazenagem, o que facilita muito o processo de preparação.

Com isso, é possível garantir que o abastecimento e o fluxo de peças funcionem de forma integrada, com a participação de todas as equipes envolvidas no processo, o que agilizou e aprimorou a disponibilidade de peças de maior giro ao mercado.

Dados gerais – A unidade de Itu emprega mais de 250 colaboradores entre equipes operacionais e administrativas. As melhorias empregadas até hoje impactaram diretamente no modelo de trabalho dos operadores e equipes de apoio, hoje em torno de 150 pessoas voltadas a atividades como compras de materiais, qualidade, planejamento e operação que ocupam 21 mil metros quadrados de área.

Atualmente o CD opera com 40 linhas de produtos divididas em 16 mil part numbers. Trata-se de uma movimentação que envolve um volume de 100 toneladas de peças por dia.

A operação logística é complexa, pois reúne uma grande variedade de produtos dos mais diversos portes, desde reversores marítimos até peças muito pequenas como frascos de fluidos para freio.

Os destinos de entrega são os mais variados e contemplam mais de 750 pontos na América do Sul, diariamente.

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