O BMW Group inaugurou oficialmente seu novo Campus de Fabricação Aditiva em Munique, na Alemanha, que reúne a produção de protótipos e séries de peças em um único local.
Em paralelo, o campus traz espaço para a pesquisa de novas tecnologias de impressão 3D e o treinamento para a implantação global de menos ferramentas envolvidas na produção.
O investimento na infraestrutura foi de 15 milhões de euros e permitirá que o BMW Group desenvolva sua posição como líder em tecnologia na utilização de manufatura aditiva na indústria automotiva.
A manufatura aditiva já é parte integrante do sistema de produção do BMW Group mundialmente e, atualmente, está estabelecida em sua estratégia de digitalização.
Futuramente, novas tecnologias como esta poderão reduzir ainda mais o tempo de produção e permitir aproveitar melhor o potencial da fabricação sem ferramentas.
O objetivo do BMW Group é industrializar cada vez mais os métodos de impressão em 3D para a produção automotiva e implementar novos conceitos de automação na cadeia de processos.
Ao mesmo tempo, auxiliar no reforço do desenvolvimento de veículos, produção de componentes, compras e rede de fornecedores, bem como a integração da tecnologia com várias outras áreas da empresa que podem utilizá-la sistematicamente de forma eficaz.
No ano passado, o BMW Group produziu cerca de 300 mil peças por manufatura aditiva.
Atualmente, o Campus de Fabricação Aditiva emprega até 80 pessoas e opera cerca de 50 sistemas industriais que trabalham com metais e plásticos.
Outros 50 sistemas estão em operação ao redor do mundo.
O acesso às mais recentes tecnologias é obtido por meio de parcerias duradouras com as principais fabricantes e universidades, além da pesquisa bem sucedida de novos usuários do setor.
Em 2016, a BMW i investiu na empresa Carbon, com sede no Vale do Silício (EUA), cuja tecnologia DLS (Digital Light Synthesis) alcançou uma inovação em processos planares, usando um projetor de luz planar para permitir a super rápida produção de componentes.
Outros investimentos foram feitos em 2017, quando o BMW Group se aliou à Desktop Metal, uma startup especializada na fabricação aditiva de componentes metálicos e no desenvolvimento de procedimentos de fabricação inovadores e altamente produtivos.
O investimento mais recente foi na startup alemã ELISE, que permite aos engenheiros produzir DNA de componentes contendo todos os requisitos técnicos da peça, desde requisitos de carga e restrições de fabricação até custos e possíveis parâmetros de otimização.
A ELISE, então, usa esse DNA juntamente com as ferramentas de desenvolvimento estabelecidas para gerar automaticamente componentes ideais.
No campus de Fabricação Aditiva está sendo montada uma linha de produção que replica toda a cadeia de processos, desde a preparação da produção digital até a fabricação e o retrabalho dos componentes.
A equipe está agora preparando-o para os requisitos específicos de produção em série, individual e de peças de reposição.
As metas de produção confirmam o status desse empreendimento colaborativo como um projeto de vanguarda: a produção deve totalizar, pelo menos, 50 mil componentes em série por ano, com mais de 10 mil peças individuais e de reposição, todas produzidas em alta qualidade.
Além dos componentes de fabricação, a equipe do Campus oferece consultas pessoais e cursos de treinamento para funcionários de toda a empresa. O BMW Group iniciou a fabricação aditiva de peças de protótipo em 1991, para veículos-conceito.
Em 2010, os processos que utilizavam plástico e metal estavam sendo implementados, inicialmente, em séries menores, para produzir itens como a roda da bomba de água de fabricação aditiva nos carros de corrida DTM.
Outras aplicações de produção em série se seguiram a partir de 2012, com uma variedade de componentes para o Rolls-Royce Phantom, BMW i8 Roadster (2017) e MINI John Cooper Works GP (2020), que contém nada menos que quatro componentes impressos no padrão 3D.
