A Ford projetou o Novo EcoSport com o uso massivo de realidade virtual, que também é uma das novidades na linha de montagem do utilitário esportivo em Camaçari, na Bahia.
Essa tecnologia foi um dos avanços inéditos, tanto na fase de desenvolvimento do produto como na definição do processo, para aprimorar a ergonomia dos operadores da linha de montagem na fábrica, por meio da análise de todos os seus movimentos visando a garantir a saúde e segurança, cuidados que se refletem também na qualidade do veículo.
A realidade virtual trouxe ferramentas importantes para a modernidade de uma prática que há mais de 10 anos é prioridade na Ford para aprimorar o trabalho dos operadores em todas as suas operações mundiais.
A manufatura virtual contribui para formar os chamados “atletas industriais” da linha de montagem.
Com recursos similares aos utilizados no treinamento de atletas profissionais, a realidade virtual permite mapear todos os movimentos, a postura e as interferências no indíviduo em cada estação.
“Por intermédio da simulação com manequins virtuais – veja o vídeo –, chegamos ao padrão ideal de montagem dos veículos. Ao mesmo tempo que os designers focam no visual e na experiência que o veículo oferece ao consumidor, os ergonomistas se preocupam com duas questões chaves: a viabilidade da montagem e a segurança dos operadores na produção”, resume Caroline Massolino, especialista em ergonomia da Ford na Bahia.
Modernização na montagem – O sistema virtual funciona com a captura de movimentos criando uma imagem de corpo inteiro de um operador na linha de montagem.
Depois, com óculos de realidade virtual é possível olhar para um carro na linha com a mesma perspectiva desse operador, simular seus movimentos e calcular a força necessária em cada ação.
“Utilizamos manequins virtuais de homem e mulher com diferentes alturas para avaliar a facilidade de acesso da mão, alcance, interferências, força e posturas durante o trabalho. Quando é necessário aprofundar ainda mais o estudo, podemos também fazer uma simulação física do processo usando a peça impressa em 3D no nosso laboratório de ergonomia na sede da Ford em Dearborn, nos Estados Unidos”, explica.
Esse trabalho fez parte da modernização da fábrica de Camaçari para a produção do EcoSport 2018.
Além de vários componentes novos, como capô, teto solar, painel, bancos e acabamento interno, o utilitário esportivo introduziu tecnologias como grade dianteira com fechamento ativo, sistema de monitoramento da pressão dos pneus e central multimídia SYNC 3, acompanhada de uma arquitetura elétrica totalmente nova do veículo.
Para a instalação de peças maiores foram instalados braços articulados pneumáticos e a linha ganhou um fluxo mais eficiente com mudanças no leiaute.
Um sistema à prova de erro avisa o operador quando ele retira da bandeja uma peça que não pertence ao veículo em produção na linha.
Outra novidade é um sistema a laser de altíssima precisão para a formação da parte dianteira da carroceria, similar ao usado na produção do Mustang.
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