Para muitos é mais um novo veículo que chega ao mercado. Mas na verdade o universo de investimentos que um fabricante realiza até esse momento muito vezes não são percebidos pelo consumidor.
O grupo FCA investiu numa planta completamente inovadora, apostando na força de trabalho de uma nova região e vem colhendo muitos frutos com o Jeep Renegade. Em breve será a vez da picape Toro.
E as demais marcas continuam investindo na modernização de suas plantas para aumentar a eficiência na produção, oferecendo mais qualidade em seus produtos e redução nos custos operacionais.
A Volkswagen do Brasil investiu na modernização da fábrica de São José dos Pinhais, com a ampliação de áreas produtivas e a instalação de equipamentos de última geração para a fabricação do Novo Golf, um dos modelos mais inovadores da marca do mundo.
Foi criada uma nova área de Armação, com equipamentos mais modernos e eficientes, que proporcionam a economia de até 30% no consumo de energia, em comparação com processos anteriores.
Um novo processo de montagem de veículos também foi implementado, permitindo que os modelos da família Fox e o Novo Golf sejam produzidos na mesma linha, um fato inédito dentro do Grupo Volkswagen.
Além disso, mais de 2.000 empregados participaram de programas de qualificação profissional para todos os postos de trabalho envolvidos na fabricação do Novo Golf, para assegurar a excelência da mão de obra na produção do modelo.
“A fabricação do Novo Golf é mais um sinal do compromisso de longo prazo que a Volkswagen do Brasil tem com o País. Mesmo nesse cenário econômico desafiador, estamos mantendo nossos investimentos no desenvolvimento de novos produtos”, afirmou David Powels, CEO e Presidente da Volkswagen do Brasil.
Todas as áreas produtivas receberam investimentos para o início da fabricação do Novo Golf: na Armação, onde ocorre a montagem das carrocerias, foi instalada uma nova linha com 168 robôs de última geração.
Entre os novos equipamentos, estão soldas a laser, que fazem a união das peças por meio de um feixe de luz, e um novo Eco Framer, moderno equipamento que faz a geometria da carroceria, com precisão de décimos de milímetro, e a colocação das laterais interna e externa, o que traz vantagens qualitativas.
Os robôs, além de possuírem tecnologia avançada, são mais rápidos, menores, mais precisos e têm controles digitais de alta eficiência, o que resulta em economia de energia. Por conta disso, esses equipamentos são 25% mais eficientes energeticamente se comparados à geração anterior.
Ainda na Armação, foram instaladas 145 pinças servo-pneumáticas utilizadas no processo de solda da carroceria, que são mais rápidas e 30% mais eficientes energeticamente. Elas também garantem 99% da eficiência do processo de união das peças, por meio de sistemas que já fazem a avaliação dos pontos trabalhados, no momento da solda.
Além disso, os geradores da nova cabine de solda a laser, onde é realizada a soldagem do teto e das laterais do veículo, consomem apenas 15% da energia gasta pela tecnologia anterior.
A pintura também ganhou uma nova linha com robôs mais modernos para aplicação de PVC, Primer e Verniz, por possuírem maior precisão na aplicação dos materiais, esses equipamentos garantem a excelência qualitativa do processo produtivo.
Na Montagem, a principal mudança ocorreu na área do Fahrwerk – onde é feita a união da parte motriz do veículo (motor, transmissão e suspensão) com a carroceria – processo que também é conhecido como “casamento”. Foi implementado um novo Fahrwerk, que permite que os modelos da família Fox e o Novo Golf sejam montados na mesma linha, um fato inédito dentro do Grupo Volkswagen.
O novo sistema confere ainda mais precisão ao processo, além da rastreabilidade dos apertos de todos os parafusos utilizados nessa etapa. Para a instalação do novo Fahrwerk, foram trazidos mais de 60 containers com equipamentos da Alemanha, entre eles robôs de parafusamento, parafusadeiras, fusos, placas de montagem do conjunto motriz, elevadores de placas, mesas de transferência, manipuladores e sistemas de controles eletrônicos.
Como funciona o Fahrwerk – A área do Fahrwerk é subdividida em três principais processos: Primeiro, ocorre a montagem do motor com câmbio e todos os periféricos do conjunto motriz.
Em seguida, é feita a pré-montagem do chassi (eixos, tanque de combustível, suspensão, escapamento), e depois a união da parte motriz (motor, transmissão e suspensão) com a carroceria, processo que também é conhecido como “casamento”.
Com o novo Fahrwerk, a unidade de São José dos Pinhais está alinhada à nova estratégia global da marca (MQB) e a linha de montagem preparada para fabricar novos produtos dentro deste conceito.
Projeto foi desenvolvido com tecnologia digital inovadora – O projeto da fabricação do Novo Golf em São José dos Pinhais foi desenvolvido com auxílio da Fábrica Digital, uma tecnologia do Grupo Volkswagen que consiste em um conjunto de softwares adaptados para simular virtualmente os processos produtivos, antes da implementação física.
A “Fábrica Digital” foi utilizada na maior parte dos processos de adaptação da fábrica para receber o novo modelo, seja na implementação de novos equipamentos como na otimização do fluxo logístico, evitando um total de gastos da ordem de mais de R$ 4 milhões, que seriam utilizados com possíveis interferências e adaptações que deixaram de ser realizadas.
A Fábrica Digital permite realizar simulações, que garantem a definição do melhor e mais robusto processo produtivo, minimizando o prazo de implementação, otimizando o tempo de fabricação e balanceamento da linha, além de promover a melhoria da ergonomia, levando à excelência os movimentos do trabalhador e gerando maior produtividade.
Além da simulação dos processos produtivos, os postos de trabalho também foram avaliados no ambiente da Fábrica Digital, utilizando, entre diversos recursos, uma tecnologia presente em games. Esse recurso altamente tecnológico foi utilizado para garantir a ergonomia dos postos de trabalho na nova linha de produção, mantendo sempre o bem-estar dos colaboradores.
A tecnologia de games permite avaliar a ergonomia dos postos de trabalho da produção. Durante as análises, um colaborador simula o mesmo movimento necessário no processo produtivo.
Com uma câmera, são captadas as imagens do operador em movimento; essa tecnologia permite que os ergonomistas avaliem se os movimentos são ergonômicos. Uma das principais vantagens é a praticidade de uso dessa tecnologia, cujo aparelho é transportado e montado facilmente, permitindo simulações rápidas.
A utilização da tecnologia de games para aprimorar a ergonomia de postos de trabalho da produção da empresa é uma inovação criada pela equipe de Engenharia de Manufatura da Volkswagen do Brasil.
Trajetória – Atualmente, a unidade de São José dos Pinhais emprega mais de 3 mil pessoas, produzindo os modelos Fox, Fox BlueMotion, CrossFox, SpaceFox, Novo Golf e Audi A3 Sedan.
Fatos marcantes
1999: Inauguração da fábrica em São José dos Pinhais, com a fabricação do Golf e Audi A3
2003: Lançamento do Fox
2005: Lançamento do CrossFox
2009: Nova Geração do Fox e CrossFox
2010: Unidade comemora 1 milhão de Fox produzidos
2011: Unidade comemora 500 mil Golf produzidos e inicia a produção do SpaceFox
2012: Lançamento do Fox BlueMotion e unidade comemora 2 milhões de veículos produzidos
2013: Unidade comemora 1,5 milhão de Fox produzidos, apresenta o Fox BlueMotion com o novo motor de três cilindros 1.0L e Grupo Volkswagen anuncia novos investimentos na fábrica paranaense
2014: ao completar 15 anos, unidade chega a 2,3 milhões de veículos produzidos desde a sua inauguração
2015: Início da fabricação do Audi A3 Sedan.
2016: Início da fabricação do Novo Golf.
