A Stellantis expande no Polo Automotivo de Goiana, em Pernambuco, um projeto de digitalização industrial capaz de antecipar falhas e reduzir paradas não planejadas sem exigir novos investimentos em máquinas ou infraestrutura. A tecnologia foi desenvolvida com a Universidade de Pernambuco, a startup HighByte e a Siemens, usando uma arquitetura de dados chamada Unified Namespace. Na fase piloto, aplicada à funilaria, ao menos 14 equipamentos tiveram falhas evitadas em seis meses graças à manutenção preditiva. Com apoio do SENAI-PE, o projeto agora avança para outras áreas da planta, reforçando Goiana como laboratório de inovação da montadora na América do Sul.
A Stellantis deu um novo passo na digitalização de sua operação industrial no Brasil, com foco no Polo Automotivo de Goiana, em Pernambuco.
O projeto já permite ampliar a produtividade da fábrica sem exigir novos investimentos em máquinas, equipamentos ou infraestrutura física.
Na prática, a tecnologia identifica padrões de funcionamento, antecipa falhas e reduz perdas antes que os problemas cheguem a afetar a linha de produção.
Segundo Glauber Fullana, vice-presidente sênior de Manufatura da Stellantis para a América do Sul, a inovação é um dos pilares da estratégia industrial da marca na região.
Para o executivo, a integração de dados em tempo real amplia a previsibilidade da operação e fortalece decisões baseadas em inteligência operacional.
O projeto nasceu de uma parceria entre a Stellantis, a Universidade de Pernambuco (UPE), a startup americana HighByte e a Siemens.
A base tecnológica utiliza uma arquitetura chamada Unified Namespace (UNS), que organiza e integra dados de diferentes sistemas em um único ambiente digital.
Sobre essa estrutura, o projeto aplica conceitos como IIoT, computação em nuvem e analytics avançado, unindo sistemas industriais e corporativos em tempo real.
A implementação inicial aconteceu na área de funilaria, conectando equipamentos, robôs e sistemas industriais diretamente a plataformas analíticas.
Esse tipo de conexão permite uma visão integrada da operação, com monitoramento contínuo e maior capacidade de antecipar falhas antes que elas aconteçam.
O avanço tecnológico mais relevante está justamente na forma de coleta e análise dos dados, aplicada sobre a infraestrutura já existente na planta de Goiana.
Isso significa que a fábrica não precisou instalar novos dispositivos nem realizar grandes investimentos para colocar o projeto em funcionamento.
Com resultados positivos na fase piloto, a iniciativa avança agora para outras áreas da planta, com apoio do SENAI-PE.
Essa nova etapa deve ampliar a integração entre indústria, formação técnica e pesquisa aplicada, além de permitir medir os impactos em maior escala.
Na primeira fase, os ganhos mais concretos apareceram no monitoramento de equipamentos críticos da linha de funilaria.
Um exemplo direto está nas pinças de solda: com abordagem preditiva, ao menos 14 equipamentos tiveram falhas evitadas nos últimos seis meses.
Esse resultado reduziu interrupções na linha e aumentou a estabilidade da produção ao longo do período analisado.
Outro avanço relevante apareceu na velocidade da informação: processos que antes levavam meses para integrar dados passaram a ser feitos em semanas.
Isso trouxe mais confiabilidade e ampliou o acesso a especialistas de diferentes áreas, todos operando a partir de uma base única de dados estruturados.
Na prática, a operação passa a ser guiada por dados em tempo real, e não apenas por análises feitas depois que o problema já aconteceu.
Esse modelo abre caminho para tecnologias mais avançadas, como inteligência artificial, gêmeos digitais e manutenção preditiva em escala.
Além do ganho técnico, o projeto fortalece o ecossistema de inovação em Pernambuco, aproximando indústria e universidade em um modelo colaborativo.
A iniciativa também gera oportunidades de formação, incluindo pesquisas de mestrado e doutorado conectadas diretamente às demandas da indústria.
Segundo a professora Socorro Cavalcanti, reitora da UPE, a parceria mostra a capacidade da universidade de atender demandas específicas do setor produtivo.
Já Oziel Alves, diretor de Inovação e Tecnologia do SENAI-PE, destaca que a arquitetura Unified Namespace cria um modelo replicável para toda a cadeia automotiva.
Segundo ele, o projeto é o sexto de sete iniciativas de PD&I conduzidas em parceria entre SENAI-PE e Stellantis até o momento.
Com base nos resultados obtidos em Goiana, a Stellantis já avalia levar o mesmo modelo de digitalização para outras plantas da companhia, no Brasil e no exterior.
Análise Mecânica Online® com Tarcisio Dias – O ponto mais interessante desse projeto é justamente o que ele não exigiu: nenhum investimento pesado em máquinas ou infraestrutura nova.
Isso mostra que boa parte do ganho de eficiência industrial hoje está na forma de organizar e interpretar dados que a fábrica já produz.
A arquitetura Unified Namespace funciona como uma espécie de tradutor universal entre sistemas que antes conversavam pouco entre si.
Evitar falhas em 14 pinças de solda em seis meses parece um número pequeno isoladamente, mas representa menos paradas de linha e menos retrabalho ao longo do tempo.
Para o setor, o modelo reforça uma tendência clara: manutenção preditiva deixa de ser diferencial e passa a ser exigência básica de competitividade.
Minha avaliação é que o verdadeiro valor dessa iniciativa está na possibilidade de replicação, e não apenas nos ganhos pontuais registrados em Goiana.
Para acompanhar de perto como a tecnologia está transformando a manufatura automotiva no Brasil, siga @tarcisiomecanicaonline.
Retrovisor Mecânica Online® – Entende o que está por trás da notícia
O local do projeto: o Polo Automotivo de Goiana, em Pernambuco, é a base da iniciativa de digitalização.
Os parceiros envolvidos: Universidade de Pernambuco, HighByte e Siemens participam do desenvolvimento tecnológico.
A arquitetura usada: o Unified Namespace integra dados de diferentes sistemas industriais em tempo real.
O resultado da fase piloto: ao menos 14 equipamentos tiveram falhas evitadas nos últimos seis meses.
O apoio institucional: o SENAI-PE conduz a nova fase, integrando indústria, ensino técnico e pesquisa.
O plano futuro: a Stellantis avalia expandir o modelo para outras plantas no Brasil e no exterior.
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Manutenção preditiva: estratégia que usa dados de sensores para prever falhas antes que elas aconteçam, evitando paradas não planejadas.
IIoT (Internet das Coisas Industrial): conjunto de sensores e dispositivos conectados que trocam dados em tempo real dentro de uma fábrica.
Unified Namespace: arquitetura que organiza dados de diferentes sistemas industriais em uma única estrutura acessível.
Gêmeo digital: réplica virtual de um equipamento ou processo real, usada para simular cenários e antecipar problemas.
Funilaria: etapa da produção automotiva responsável pela montagem e soldagem da estrutura metálica da carroceria do veículo.
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