A corrida para colocar novas tecnologias nos automóveis está encurtando ciclos de desenvolvimento e aumentando a complexidade de sistemas mecânicos, eletrônicos e digitais. Para a Honda, acompanhar essa transformação é necessário, mas existe uma fronteira que a empresa afirma não querer ultrapassar: acelerar um lançamento sem ter segurança suficiente sobre aquilo que chegará às mãos do consumidor.
A Honda está reavaliando seus processos de desenvolvimento e controle de qualidade com uma regra central: uma etapa não deve avançar enquanto a qualidade da fase anterior não estiver confirmada.
A estratégia foi detalhada por Noriya Kaihara, vice-presidente executivo da Honda Motor, e Eiji Fujimura, CEO da American Honda, em entrevista ao The Drive. O objetivo é conciliar maior velocidade no desenvolvimento tecnológico com a preservação da confiabilidade, justamente quando fabricantes enfrentam produtos cada vez mais complexos.
Fujimura reconheceu a necessidade de acompanhar o ritmo de inovação observado principalmente em mercados asiáticos, mas afirmou que a Honda não pretende trocar a confiança conquistada junto aos clientes simplesmente por maior velocidade.
A declaração é relevante porque evidencia um dos dilemas atuais da indústria. Fabricantes precisam desenvolver rapidamente veículos eletrificados, sistemas avançados de assistência ao motorista, novas arquiteturas eletrônicas e softwares cada vez mais presentes no funcionamento do automóvel.
Ao mesmo tempo, reduzir excessivamente os intervalos de desenvolvimento e validação pode aumentar o risco de problemas aparecerem somente depois que milhares de veículos já estiverem circulando.
Kaihara explicou que a abordagem da Honda passa por analisar todo o processo, incluindo o desenvolvimento. Na prática, cada estágio precisa ter sua qualidade confirmada antes que o projeto avance para o seguinte.
O conceito pode parecer simples, mas ganha complexidade quando aplicado a um automóvel moderno.
Um veículo reúne motor, transmissão, bateria, semicondutores, sensores, módulos eletrônicos, redes de comunicação, sistemas de segurança, suspensão e milhares de outros componentes. Além de funcionarem isoladamente, esses elementos precisam trabalhar corretamente quando integrados e submetidos a diferentes condições ambientais e de utilização.
É nesse ponto que entram cenários de validação envolvendo temperaturas extremas, vibrações, diferentes cargas e condições de operação.
Segundo Kaihara, a análise precisa permitir que as equipes identifiquem o que acontece quando determinado componente trabalha em temperaturas muito altas ou muito baixas, além de compreender por que uma eventual falha ocorreu.
Esse processo também depende de uma cultura na qual diferentes equipes possam identificar problemas e interromper o avanço de uma etapa, em vez de simplesmente seguir o cronograma estabelecido.
Nenhum sistema, entretanto, elimina completamente a possibilidade de defeitos.
O próprio executivo reconheceu que problemas podem ocorrer, especialmente porque os automóveis estão ficando mais complexos. Nesse cenário, a velocidade volta a ser importante, mas em outro momento: na reação depois que uma falha é identificada.
Para a Honda, deixar um cliente com um produto problemático e ainda demorar para apresentar uma solução pode ampliar significativamente o dano causado à confiança na marca.
Isso transforma o controle de qualidade em duas frentes diferentes. A primeira procura impedir que o problema chegue ao mercado. A segunda precisa detectar rapidamente uma falha que escapou das validações, compreender sua abrangência e executar a correção.
A própria Honda não está imune a recalls.
O material de referência menciona campanhas recentes envolvendo quase dois milhões de veículos, associadas a problemas distintos relacionados à corrosão em componentes da suspensão traseira e ao funcionamento de sensor ligado ao sistema de airbag.
Portanto, a nova postura não deve ser interpretada como uma declaração de que a Honda não enfrenta problemas de qualidade. Pelo contrário: a fabricante também precisa administrar os desafios que pretende reduzir com a revisão de seus processos.
O contexto envolve outras fabricantes japonesas.
A Toyota, historicamente associada à confiabilidade e aos métodos de produção enxuta, também enfrentou campanhas importantes envolvendo motores. O material apresentado utiliza como exemplo problemas relacionados ao V6 3.4 biturbo da família V35A, empregado em veículos norte-americanos.
A comparação serve principalmente para demonstrar que reputação histórica não torna nenhum fabricante imune a problemas de engenharia, fabricação ou fornecedores.
Outro exemplo citado é a Ford, que acumulou um elevado número de campanhas de recall no mercado norte-americano. Mas quantidade de campanhas, isoladamente, precisa ser interpretada com cautela.
Um recall pode envolver algumas centenas de veículos ou milhões de unidades, assim como pode tratar desde uma atualização de software até um componente diretamente relacionado à segurança. Comparar fabricantes apenas pela contagem absoluta de campanhas pode produzir conclusões incompletas.
O problema mais amplo está na transformação do próprio automóvel.
Durante décadas, controle de qualidade esteve fortemente associado a tolerâncias dimensionais, materiais, usinagem, soldagem, montagem e durabilidade mecânica. Todos esses fatores continuam importantes, mas agora dividem espaço com outra camada de engenharia.
Software passou a controlar transmissão, gerenciamento térmico, sistemas híbridos, baterias, direção assistida, frenagem, airbags, iluminação e diferentes recursos de assistência ao motorista.
Um componente pode estar fisicamente perfeito e ainda assim apresentar comportamento inadequado porque o software interpreta incorretamente uma informação, existe incompatibilidade entre módulos ou determinada condição operacional não foi prevista durante a validação.
A eletrificação amplia ainda mais essa necessidade.
Baterias de alta tensão exigem gerenciamento de temperatura e estado de carga, motores elétricos dependem de eletrônica de potência e sistemas híbridos precisam coordenar motor a combustão, propulsão elétrica, transmissão, bateria e frenagem regenerativa.
Quanto maior a integração, maior a quantidade de interações que precisa ser testada.
É nesse ambiente que a filosofia apresentada pela Honda ganha importância. Não avançar antes de validar adequadamente a etapa anterior significa tentar encontrar o problema enquanto ele ainda está dentro do processo de desenvolvimento, quando corrigir tende a ser menos complexo do que depois de milhares de unidades produzidas.
Existe também uma dimensão financeira.
Uma campanha de recall envolve investigação, desenvolvimento da solução, comunicação, logística, peças ou atualização de software, utilização da rede de concessionárias e horas de trabalho. Dependendo da falha, o fabricante ainda pode enfrentar paralisação de vendas, extensão de garantia e impactos jurídicos e reputacionais.
Evitar o defeito antes da produção em série, portanto, não representa apenas uma preocupação com confiabilidade. É também uma questão de eficiência industrial.
Mecânica Online® com Tarcisio Dias – Existe uma aparente contradição na indústria atual: o mercado exige que os fabricantes desenvolvam carros mais rapidamente justamente quando os carros estão ficando mais difíceis de desenvolver. Acrescentamos eletrificação, conectividade, assistência à condução, atualizações digitais e uma quantidade crescente de módulos eletrônicos sem eliminar praticamente nenhuma das exigências tradicionais da engenharia mecânica.
É por isso que velocidade de desenvolvimento não pode ser confundida com eficiência. Eliminar desperdícios e melhorar processos pode reduzir o tempo necessário para criar um automóvel; eliminar etapas importantes de validação pode simplesmente transferir o problema da engenharia para o consumidor.
A abordagem descrita pela Honda trabalha justamente nessa fronteira. Confirmar a qualidade de uma etapa antes de avançar significa criar pontos de controle capazes de impedir que uma pequena inconsistência seja carregada para fases posteriores, quando suas consequências podem se tornar maiores e mais caras.
Temperatura é um bom exemplo. Um módulo eletrônico pode funcionar perfeitamente em laboratório e enfrentar condições completamente diferentes instalado próximo a uma fonte de calor. Uma peça plástica pode mudar suas propriedades no frio extremo. Materiais, lubrificantes, baterias e componentes eletrônicos respondem de maneiras diferentes às condições ambientais, e isso precisa entrar na validação.
Outro aspecto relevante é a capacidade de reagir. Nenhum fabricante consegue testar previamente todas as combinações possíveis encontradas por milhões de consumidores. Quando uma falha aparece no campo, identificar rapidamente a causa, delimitar os veículos afetados e implementar uma solução passa a fazer parte da própria qualidade do produto.
Também precisamos evitar uma conclusão confortável demais: a Honda não está observando os recalls dos concorrentes de uma posição imune ao problema. Ela própria realizou campanhas importantes recentemente, o que torna ainda mais relevante compreender se essas mudanças de processo conseguirão produzir resultados mensuráveis nos próximos produtos.
No final, confiabilidade não é uma característica colocada no carro depois que o projeto termina. Ela precisa ser construída durante desenvolvimento, testes, escolha de fornecedores, fabricação, software, montagem e acompanhamento do veículo depois da venda. É uma cadeia — e basta um elo inadequadamente validado para transformar um pequeno problema de engenharia em milhares de carros convocados.
Com automóveis cada vez mais dependentes de eletrônica e software, entender qualidade também exige compreender como esses sistemas são desenvolvidos e validados.
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Retrovisor Mecânica Online® – Entenda o que está por trás da notícia
- Qualidade antes da próxima etapa – A Honda afirma que uma fase do desenvolvimento não deve avançar enquanto a qualidade da anterior não estiver confirmada.
- Velocidade tem limite – A fabricante reconhece a necessidade de acelerar a inovação, mas sustenta que não pretende sacrificar confiabilidade apenas para reduzir o tempo de desenvolvimento.
- Carros ficaram mais complexos – Software, eletrificação, conectividade e assistência ao motorista aumentam o número de componentes e interações que precisam ser validados.
- Recall não é exclusividade de concorrentes – A própria Honda enfrentou campanhas recentes, mostrando que o novo processo procura reduzir riscos, e não significa ausência de problemas.
- Reação também conta – Quando uma falha chega ao consumidor, identificar sua causa e apresentar rapidamente a solução torna-se parte do controle de qualidade.
- Recall custa caro – Além da inconveniência ao proprietário, campanhas podem envolver logística, peças, mão de obra, engenharia, concessionárias e danos à reputação da fabricante.
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Controle de qualidade – Conjunto de processos utilizados para verificar se componentes, sistemas e o veículo completo atendem aos requisitos definidos de funcionamento, segurança e durabilidade.
Validação – Etapa em que a engenharia submete componentes e sistemas a diferentes condições para verificar se aquilo que foi projetado continua funcionando dentro dos parâmetros estabelecidos.
Tolerância – É a variação dimensional ou funcional permitida para determinada peça. Na produção industrial, componentes não precisam ser matematicamente idênticos, mas devem permanecer dentro dos limites definidos pela engenharia.
Recall – Convocação realizada quando é identificado um problema que exige inspeção, reparo, substituição de componente ou atualização, normalmente sem custo para o proprietário quando abrangido pela campanha.
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