A engenharia brasileira avança para dominar cada vez mais o processo construtivo do automóvel. Essa semana tive a oportunidade de acompanhar de perto a inauguração do Safety Center, no Polo Automotivo da Fiat em Betim.
Espaço moderno dedicado a segurança veicular, integrante do Centro de Pesquisa & Desenvolvimento Giovanni Agnelli, trata-se da peça que faltava para a FCA Latam atingir a autonomia completa para projetar um veículo do início ao fim.
O Safety Center conta com uma área de 7.600 m² e pista de 130 metros, com capacidade de realização de testes de impacto de até 4 toneladas a 100 km/h.
Simulando uma grande variedade de situações, as provas físicas realizadas no local avaliam a estrutura do automóvel, a calibração dos airbags e os sistemas de retenção dos ocupantes.
Outro aspecto importante do novo centro é que ele está interligado a toda a cadeia de desenvolvimento de produtos, desde a fase de conceito, passando pelas simulações virtuais, até chegar às provas físicas de desenvolvimento e homologação e ao início da produção do novo veículo.
O auxílio da realidade virtual, por exemplo, faz com que o desenvolvimento de veículos ganhe em precisão e economia com protótipos, já que só é produzido um modelo real depois de complexas análises em 3D.
Toda essa modernidade revela a evolução da segurança e dos testes para garantir o menor efeito de um acidente sobre os ocupantes e a estrutura do automóvel.
A capacidade de deformação controlada é uma das principais variáveis a ser verificada durante um crash test, oportunidade para comparar as simulações do mundo virtual com o real.
Durante a inauguração do Safety Center, a imprensa foi convidada a acompanhar um teste de impacto frontal com a picape Fiat Toro 2.4 automática contra uma barreira rígida.
O veículo saiu da inércia e atingiu a barreira na velocidade de 48,3 km/h com a presença de dummies em seu interior.
Após o impacto é possível acompanhar e validar muitas requisições do automóvel. Por exemplo, verificar se toda a deformação da estrutura ocorreu conforme o projeto e suas definições de comportamento planejado, como também quais os danos para “motorista” e “passageiro”.
A instrumentação aplicada ao veículo de teste permite que vários sensores forneçam uma infinidade de dados para comparação e análise do comportamento do veículo com um todo.
Como a energia não se perde, ela se transforma ou se dissipa, um crash test é um evento que permite analisar como a energia do impacto é absorvida pelo veículo e também por seus ocupantes.
Em caso de colisão o carro sofre uma deformação calculada, amassando mais e protegendo os usuários internos no habitáculo.
Aquela velha impressão que se tinha quando se fala de carros antigos “aquilo sim é que era lata forte”, ou “hoje os carros são fracos, qualquer batidinha se desmancham todo” é pura ignorância técnica.
Ao se deformarem controladamente, os carros atuais estão dissipando a energia do impacto, protegendo os passageiros. É comum se ver acidentes sérios em que os carros envolvidos fiquem quase irreconhecíveis e os motoristas possam sair andando pela porta, sem nada sério.
Através do crash test, a indústria automobilística busca aprimorar o sistema de segurança dos carros, como os airbags, por exemplo.
Outro ponto importante avaliado no crash test é o travamento do cinto de segurança. Ele age exatamente como um dispositivo de absorção da energia do passageiro, evitando assim que ele se choque com outras partes do carro.
Como o cinto é um dispositivo “elástico”, suas fibras têm grande capacidade de absorção de energia e, por esta razão, não causam danos graves ao passageiro.
Vídeo adicional | Crash Test Frontal com a Fiat Toro 2.4 automática no Safety Center
Mecânica Online
Inteligência artificial (IA) – Desde 2018, o BMW Group vem usando vários aplicativos de IA na produção de veículos. Um dos focos de sua aplicação é no reconhecimento automatizado de imagens. Nesses processos, a inteligência artificial avalia imagens de componentes em produção e as compara com centenas de outras imagens da mesma sequência, em questão de milissegundos. Dessa forma, o aplicativo de IA determina desvios de padrão, em tempo real e verifica, por exemplo, se todas as peças necessárias foram montadas e se elas estão nos lugares certos.
Comunicação entre veículos – Pela primeira vez em um ambiente urbano, o CTAG1e o Groupe PSA testam a contribuição das tecnologias de comunicação para o desenvolvimento das funções automatizadas do veículo. O desafio consiste em validar o desempenho da comunicação entre o veículo e as infraestruturas em ambiente urbano complexo. Novas experiências de mobilidade serão criadas graças às tecnologias de comunicação IoT (“Internet of things” – Internet das coisas) e V2X (“Vehicle to Everything” – Veículo para tudo).
Pesados – Já é de conhecimento de toda a indústria automotiva brasileira que será preciso, nos próximos anos, se adequar às novas resoluções do Programa de Controle da Poluição do Ar para Veículos Automotores, o Proconve, aprovadas em novembro de 2018. Na ocasião, foi estabelecida a chamada fase P8 para os veículos comerciais pesados a diesel, equivalente à norma Euro VI, em vigor na Europa desde 2013. Por aqui vai começar a valer a partir de janeiro de 2023 para todos os veículos vendidos, e em 2022 para os novos projetos.
Elétricos – Os veículos elétricos (VEs) já se mostram como realidade bem próxima, principalmente nos EUA, Europa e China, e mesmo que demorem um pouco para se popularizarem no mundo, são um caminho sem volta, pois não representam apenas tecnologia e nova tendência em mobilidade, mas uma mudança necessária e urgente para diminuir o impacto ambiental no planeta.
Coluna Mecânica Online® – Aborda aspectos de manutenção, tecnologias e inovações mecânicas nos transportes em geral. Menção honrosa na categoria internet do 7º Prêmio SAE Brasil de Jornalismo, promovido pela Sociedade de Engenheiros da Mobilidade. Distribuída gratuitamente todos os dias 10, 20 e 30 do mês.
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