A Volvo Cars construiu sua reputação mundial em segurança combinando tecnologias eletrônicas, sistemas de proteção e principalmente engenharia estrutural. O EX90 representa a evolução dessa filosofia ao utilizar sete diferentes tipos de materiais no chassi para proteger ocupantes sem comprometer eficiência.
A história da Volvo Cars está diretamente ligada ao desenvolvimento de veículos seguros. Desde o primeiro modelo da marca, o ÖV4, produzido em 1927, a fabricante sueca trabalha com um objetivo claro: criar veículos capazes de enfrentar condições severas e proteger seus ocupantes em situações reais de acidente.
Ao longo de quase um século, a segurança deixou de depender apenas de componentes individuais e passou a envolver todo o projeto do veículo. Atualmente, a estrutura da carroceria é uma das principais responsáveis por controlar como a energia de uma colisão é absorvida.
O Volvo EX90, SUV elétrico considerado pela marca como seu modelo mais avançado em segurança, utiliza uma combinação de sete ligas metálicas diferentes no desenvolvimento do chassi. Cada material tem uma função específica dentro da estrutura.
A engenharia por trás dessa construção busca encontrar um equilíbrio difícil: produzir uma carroceria suficientemente rígida para proteger os passageiros, mas também leve o bastante para melhorar eficiência energética, autonomia e comportamento dinâmico.
Em uma colisão, a estrutura do veículo precisa trabalhar como um sistema integrado. Algumas regiões devem permanecer extremamente resistentes, preservando o espaço dos ocupantes, enquanto outras precisam deformar de maneira controlada para dissipar energia.
Essa divisão é feita por meio das chamadas zonas de deformação programada, localizadas principalmente nas áreas dianteira e traseira. Elas funcionam como áreas de absorção de impacto, reduzindo a quantidade de energia que chega ao habitáculo.
O conceito é diferente de simplesmente construir um carro “mais duro”. Uma estrutura totalmente rígida poderia transmitir mais energia aos passageiros. A engenharia moderna busca controlar exatamente onde e como a deformação acontece.
No caso do EX90, a célula de sobrevivência recebe materiais de maior resistência em pontos estratégicos, como regiões próximas às portas, teto e coluna estrutural, onde a integridade do espaço interno é fundamental.
Segundo a Volvo, o chassi combina aços de diferentes resistências e alumínios estruturais, permitindo que cada parte cumpra uma função específica dentro do conjunto.
A distribuição dos materiais do EX90 mostra essa estratégia: 23% da estrutura utiliza aço macio de baixo carbono, enquanto 20% é composta por aço de ultra alta resistência e 19% por aço de muito alta resistência.
Os materiais mais resistentes são aplicados em áreas onde a proteção dos ocupantes é prioridade. Já materiais mais simples aparecem em componentes onde a facilidade de reparo e redução de custos de manutenção são mais importantes.
Essa lógica também influencia o peso do veículo. Em um carro elétrico, reduzir massa é especialmente importante porque o peso interfere diretamente no consumo de energia e na autonomia da bateria.
O uso de alumínio extrudado, que representa 12% da composição, e alumínio fundido, com 8%, ajuda a diminuir massa mantendo boa resistência estrutural.
A estrutura também trabalha em conjunto com sistemas de segurança ativa e passiva. O veículo não depende apenas do chassi: sensores, eletrônica embarcada, airbags e cintos modernos fazem parte do sistema completo.
Um dos exemplos é o SIPS (Side Impact Protection System), tecnologia da Volvo criada para impactos laterais. O sistema distribui as forças da colisão pela estrutura do veículo para reduzir a concentração de energia em uma única região.
Em impactos traseiros, o WHIPS (Whiplash Protection System) atua integrado aos bancos dianteiros para ajudar a reduzir lesões cervicais, especialmente em colisões onde o movimento da cabeça e do pescoço é o principal risco.
Em situações de capotamento, o reforço estrutural do teto tem papel essencial. Essa região precisa suportar cargas elevadas sem perder a capacidade de proteger os ocupantes.
A evolução da segurança automotiva também está relacionada à chegada dos veículos elétricos. Modelos como o EX90 precisam lidar com novos desafios, incluindo a proteção do conjunto de baterias de alta tensão.
Por isso, a arquitetura dos elétricos modernos exige estruturas capazes de proteger simultaneamente os passageiros e os componentes elétricos, evitando danos que possam comprometer a segurança após uma colisão.
A estratégia da Volvo acompanha uma tendência mundial da indústria: utilizar materiais diferentes em uma mesma carroceria, aplicando cada um conforme a necessidade estrutural.
Concorrentes premium também seguem esse caminho, combinando aços avançados, alumínio e materiais compostos para reduzir peso e aumentar rigidez. A diferença está na forma como cada fabricante distribui esses materiais e integra seus sistemas de segurança.
O EX90 também mostra como a segurança deixou de ser apenas uma questão mecânica e passou a envolver sensores, inteligência artificial, conectividade e estrutura física trabalhando em conjunto.
Para o consumidor, essa tecnologia significa algo mais amplo do que números de testes: representa maior capacidade do veículo em preservar espaço vital, reduzir consequências de acidentes e proteger pessoas em diferentes cenários.
A engenharia estrutural continua sendo um dos elementos mais importantes de um automóvel, mesmo em uma era dominada por softwares e eletrificação. Antes de qualquer sistema eletrônico atuar, a carroceria precisa oferecer uma base segura.
A evolução dos materiais automotivos mostra que segurança não depende apenas da quantidade de equipamentos instalados. O verdadeiro avanço está na integração entre projeto estrutural, materiais inteligentes e sistemas eletrônicos capazes de antecipar riscos. O desafio da indústria é criar veículos cada vez mais seguros sem aumentar peso e consumo energético — Tarcisio Dias, Editor do Mecânica Online®.
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• Modelo: Volvo EX90
• Origem da filosofia de segurança: Volvo ÖV4 de 1927
• Materiais estruturais: sete ligas metálicas diferentes
• Aço macio: 23%
• Aço ultra alta resistência: 20%
• Aço muito alta resistência: 19%
• Alumínio extrudado: 12%
• Aço extra alta resistência: 10%
• Aço alta resistência: 8%
• Alumínio fundido: 8%
• Sistemas de segurança: SIPS, WHIPS, airbags e cintos avançados
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Aço de ultra alta resistência – Material desenvolvido para suportar grandes esforços sem deformar facilmente, usado em áreas críticas da estrutura do veículo.
Zona de deformação programada – Região projetada para absorver energia de impacto de maneira controlada, reduzindo forças transmitidas aos ocupantes.
Célula de sobrevivência – Parte central da carroceria que deve manter sua integridade durante uma colisão para preservar o espaço dos passageiros.
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