A Fábrica de Caminhões da Ford em São Bernardo do Campo, em São Paulo, é uma das mais modernas e a mais produtiva do setor.
Como parte dos investimentos de R$ 670 milhões até 2013 aplicados pela Ford nas operações de caminhões, o Novo Ford Cargo 2012 recebeu expressivos montantes para oferecer a melhor qualidade no segmento.
Esses investimentos permitiram a modernização da produção do Novo Ford Cargo e incluíram alto nível de automação nos processos, a aquisição de equipamentos de última geração e a contratação e treinamento de pessoal, com foco na qualidade do produto.
A velocidade da linha de montagem está programada para chegar a 22 veículos/hora com a introdução do novo produto – a mais alta na produção de caminhões no Brasil.
Ou seja, um novo veículo sairá na ponta da linha a cada 2 minutos e 40 segundos.
Com isso, a unidade terá capacidade para produzir 166 veículos por dia, com um turno de trabalho.
Contratação e treinamento – Com a contratação de 104 novos empregados, a fábrica passou a contar com uma força de trabalho direta de 900 profissionais.
Na preparação para o lançamento foram feitas mais de 6.000 horas de treinamento para os operadores da linha, incluindo programas com foco específico na parte elétrica, devido ao conteúdo novo do produto, para garantir a qualidade.
Cada operador foi treinado no mínimo 10 horas em sala de aula e 40 horas no posto de trabalho.
Além do pessoal da Ford, operadores de fornecedores também participam da produção.
O sistema de logística para o abastecimento da linha, por exemplo, é feito por uma empresa com cerca de 300 pessoas.
A montagem de motor e câmbio, feita por outra parceira, emprega mais 80 pessoas, sem contar a produção da cabine, a cargo da Automotiva Usiminas.
“A fábrica recebeu equipamentos de última geração, alinhados com o que existe de mais avançado no mundo, com a qualidade e a robustez necessárias para atender o novo volume de produção”, diz Oswaldo Jardim, diretor de Operações de Caminhões.
Fábrica virtual – O projeto de desenvolvimento do Novo Ford Cargo foi feito com a aplicação de avançadas ferramentas de engenharia que permitem a criação e análise virtual tanto do produto como de toda a linha de montagem antes mesmo da produção do primeiro protótipo.
Esse processo, conhecido como “virtual building” (fábrica virtual), foi desenvolvido em conjunto pelas áreas de engenharia de Desenvolvimento do Produto e de Manufatura e permitiu uma série de melhorias na produção.
O primeiro passo foi o escaneamento detalhado de toda a linha de montagem e dos equipamentos instalados em cada etapa para a criação de uma fábrica virtual.
Com esses dados foi possível eliminar, desde a fase de projeto, possíveis interferências, problemas de qualidade e de ergonomia para os operadores na montagem do novo produto.
“É a primeira vez que a Ford utiliza essa ferramenta para a produção de caminhões em todo o mundo”, afirma Oswaldo Jardim.
“Ele é muito avançado e traz uma economia considerável de tempo e recursos para se chegar a um nível ótimo de eficiência e qualidade, antecipando problemas que, no sistema antigo, só seriam detectados e precisariam ser corrigidos mais tarde.”
Com o “virtual building”, ao fazer qualquer mudança no projeto dos veículos os engenheiros podem visualizar, imediatamente, as implicações que ela vai trazer no processo de montagem. E vice-versa.
“Essa ferramenta nos permitiu desenvolver novos equipamentos que facilitam o trabalho e garantem alto nível de qualidade”, completa.
Equipamentos avançados – Uma das mudanças feitas na fábrica foi a elevação do teto na área da tapeçaria para acomodar as cabines de tamanho maior, que nas versões leito chegam a ter uma diferença de mais de 30 centímetros.
Nessa área, depois da aplicação dos revestimentos internos, as cabines seguem por um transportador aéreo para serem montadas sobre os chassis.
Entre os novos equipamentos incluem-se dois robôs para a colagem de vidros. Eles garantem a distribuição uniforme de cola e a fixação precisa do para-brisa no veículo, com mínimo esforço dos operadores.
Outra novidade é o painel de instrumentos, cuja submontagem está a cargo da parceira Continental, feita em uma unidade instalada dentro do complexo industrial de São Bernardo.
O equipamento já chega completo na linha de montagem, onde também foram desenvolvidos dispositivos específicos para a sua instalação no veículo.
“O Novo Ford Cargo tem mais de 1.500 peças totalmente novas, com nível maior de complexidade, eletrônica embarcada e equipamentos. O processo de submontagem do painel permite atender os rígidos requisitos de qualidade e simplifica a montagem final”, explica Oswaldo Jardim.
Além de vidros elétricos de série e oferta maior de opcionais, como espelhos e travas elétricas, o novo painel também incorpora outros comandos, como a coluna de direção com ajuste pneumático.
Montagem modular – O aumento da complexidade da linha é uma evolução natural do mercado para manter a competitividade e oferecer diferentes opções de produtos para os clientes.
O moderno conceito de montagem modular adotado na fábrica de São Bernardo do Campo desde a sua inauguração, em 2001, facilitou a introdução das mudanças.
Também chamado de “supermercado”, o sistema utiliza um carrinho que acompanha o veículo na linha de montagem para o transporte de peças, eliminando assim a necessidade do seu estoque em cada estação.
Mesmo com um número maior de peças do Novo Ford Cargo, a estrutura de sequenciamento existente na fábrica atinge muita eficiência.
Qualidade focada no cliente – O nível de qualidade da fábrica da Ford Caminhões está alinhado com os padrões mundiais da marca e segue a filosofia de melhoria contínua, tanto do produto final como dos processos.
“O desenvolvimento da nova linha nos deu a oportunidade de fazer diversos aprimoramentos no veículo, trazendo a experiência de campo e as opiniões dos clientes para aumentar a sua satisfação com o produto”, afirma Oswaldo Jardim.
O mesmo cuidado dedicado ao desenvolvimento do projeto continua no processo de manufatura.
A produção é desenvolvida em grupos de trabalho, que são responsáveis pela qualidade, segurança e custo de cada área, bem como pela solução de problemas, com apoio da supervisão para o encaminhamento dos investimentos necessários.
Os times também trabalham com um mapa da qualidade, atualizado constantemente, e suporte para garantir um produto de qualidade homogênea e sem falhas.
Processos e ferramentas globais da Ford, como o Sistema Operativo da Qualidade (QOS) e o Zero Defeito, que fazem parte do Sistema de Produção Ford (FPS), fornecem a base para esse resultado.
Depois do veículo pronto é feita também a inspeção final, que inclui teste de vedação de água, teste de rodagem para identificação de ruídos e auditoria de qualidade em 100% da produção, composta de avaliação estática e dinâmica para a detecção e correção imediata de qualquer problema.
Salto de tecnologia – As mudanças introduzidas na fábrica para a produção do Novo Ford Cargo também contribuíram para reforçar a segurança e a ergonomia dos operadores nos postos de trabalho.
O posicionamento, movimentação e altura de cada operação foi medida e analisada durante o “virtual building” para prevenir eventuais problemas de esforço ou estresse.
Com base nesse estudo, foram alterados vários detalhes do processo e criadas novas peças para facilitar o trabalho dos operadores.
Esse cuidado faz parte da diretriz global da Ford de ter a segurança e a saúde dos empregados como prioridade máxima.
A introdução do novo produto também trouxe um ganho considerável de conhecimento para todo o time.
Em todo lançamento há um salto de tecnologia, tanto nos sistemas embarcados como nos processos de produção.
Para enfrentar esse desafio é preciso uma equipe preparada, por isso foi desenvolvido um amplo programa de treinamento.
Complementação – A cabine do Novo Cargo é produzida pela Automotiva Usiminas, dando sequência a uma parceria bem-sucedida de integração de processos.
“É o único caso no mundo em que a Ford designou para um fornecedor a produção completa de uma cabine pintada na cor final, o que é um demonstrativo de qualidade e um motivo de orgulho muito grande para nós”, diz Flávio Del Soldato, diretor da Automotiva Usiminas.
A parceria da Ford com a Usiminas começou no ano 2000, com a inauguração da fábrica da Ford Caminhões em São Bernardo.
Desde então, a Usiminas é responsável pela produção das cabines completas da Linha Cargo, com aço fornecido pelo próprio grupo. Ela estampa, solda e pinta os conjuntos, que são entregues na linha de montagem pelo sistema “just in time”.
É um investimento compartilhado, em que as instalações, a matéria-prima e a operação são de responsabilidade da Usiminas, com equipamentos e tecnologia da Ford.
A produção em Pouso Alegre, MG, foi iniciada com 20 cabines por dia e hoje roda com mais de 100 unidades por dia.
Para a produção da cabine do Novo Ford Cargo 2012, foi construída uma instalação totalmente nova, maior e mais moderna, que se destaca pelo investimento em automação.
O fechamento final – parte mais importante do processo, em que se define a geometria do produto – é feita por robôs, com controle preciso de qualidade.
A instalação antiga continua produzindo cabines para os modelos leves da linha Cargo.
“O Novo Ford Cargo é um projeto moderno, que traz para a marca a possibilidade de continuar crescendo no mercado, inaugurando uma nova fase em sua história no Brasil. A Ford é hoje o nosso principal cliente e somos uma extensão da fábrica de São Bernardo. Uma parceria importante que permite a complementação das empresas, mais eficiência e menores custos, e atende aos interesses na busca de competitividade”, completa Del Soldato.
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