Inaugurada oficialmente no dia 28 de abril em Pernambuco, fábrica é resultado da combinação de diversas tecnologias inovadoras em um mesmo processo produtivo – A Fiat realizou uma excepcional cerimônia para a inauguração oficial do Polo Automotivo Jeep – fábrica mais moderna da FCA – Fiat Chrysler Automobiles no mundo, que contou com a presença dos seus principais executivos, autoridades e imprensa nacional e internacional.
Foi gratificante participar desse momento tão especial, ainda mais quando observamos um Brasil em crise não apenas na economia, mas também na educação, o que resulta, numa crise de futuro. Mas o grupo FCA faz o caminho reverso e investe na formação, qualificação, numa região onde a cana-de-açúcar era o elemento motriz da economia. Muito bom ver as pessoas superando novos desafios, alcançando novas conquistas, buscando um novo futuro.
“Este foi também o projeto mais complexo já feito na história da companhia, considerando o objetivo de construir não somente uma fábrica de automóveis, mas de incluir em seu perímetro um parque de fornecedores de classe mundial, a fim de produzir veículos igualmente de classe mundial, sempre em sintonia e interação com os stakeholders”, afirma Stefan Ketter, vice-presidente mundial de Manufatura da FCA, que coordenou a implantação do Polo Automotivo Jeep.
A maioria das soluções implantadas na fábrica pode já ter sido utilizada em outros estabelecimentos, mas o que efetivamente distingue essa planta é a combinação de todas as tecnologias inovadoras em um mesmo processo produtivo. O sistema de produção World Class Manufacturing (WCM) assegura a melhor interação entre homem e máquina, melhorando continuamente todos os processos.
Ainda no fluxo do processo produtivo, podem-se destacar os seguintes aspectos notáveis:
PRENSAS – As duas linhas de prensas Komatsu são as mais avançadas tecnologicamente. São as mais velozes, com capacidade para 18 estampos por minuto, e, ao mesmo tempo, consomem menos energia. Seus motores elétricos permitem o movimento de pesos enormes com precisão de décimos de milímetro. Essa precisão preserva a integridade da chapa e a qualidade do estampo.
Também em defesa da qualidade da chapa, a linha de prensas conta com uma linha de corte Schuler. Assim, a bobina de aço é recebida, limpa, estirada e cortada na própria planta, com total controle de qualidade que não é possível quando já se recebe o aço cortado.
FUNILARIA – Nessa área, está uma inovação projetada e executada exclusivamente para essa planta. Na etapa de projeto da fábrica, foi estabelecido o objetivo de soldar a carroceria em uma única estação. O desafio era aplicar 100 pontos de solda em 60 segundos, congelando a geometria da carroceria em uma única etapa. Normalmente, a fixação das partes e consolidação da carroceria é feita em três estações.
O movimento entre uma estação e outra pode comprometer a precisão da geometria, dando origem a futuros problemas, como encaixe imperfeito de componentes, ruídos etc. A Comau desenvolveu uma linha de framing com 18 robôs instalados no piso e no teto, que envolvem a carroceria e aplicam os 100 pontos de solda em 60 segundos, preservando os fatores de qualidade. A configuração dos robôs confere flexibilidade à linha, que pode produzir até quatro modelos simultaneamente.
PINTURA – A área de Pintura inovou ao adotar processo que dispensa uma das camadas de pintura – a primer. A alternativa tecnológica utilizada é a primerless. O processo assegura a qualidade final do veículo e a durabilidade da pintura, resultando ainda em menor consumo de energia e em menos emissões de produtos químicos na atmosfera. Em breve trarei uma coluna especialmente sobre as inovações aplicadas com maiores detalhes.
MONTAGEM – Na Montagem, destacam-se:
– Devido à concepção da ergonomia do processo, os trabalhadores são poupados de esforços físicos e de movimentos desconfortáveis. A linha utiliza como suporte ferramentas que ajudam o trabalhador a executar suas tarefas com conforto, como o skillet (carrinho que sobe e desce, adaptando-se à altura do trabalhador, e com base em madeira, por limitar o estresse nas costas) e ganchos rotáveis que giram lateralmente os carros, por facilitar a montagem das peças nos lugares com acesso mais difícil.
Também há ferramentas como a parafusadeira com controle de torque, que elimina o contragolpe ao final da operação. O conceito é simples: se o trabalhador opera com conforto, pode se focar na qualidade.
– A acoplagem do powertrain com o carro é uma parte fundamental e crítica. É difícil de fazer e envolve a movimentação de muito peso. Na linha, é feita automaticamente. O powertrain vem por uma linha no nível do piso, e a carroceria vem por linha aérea. Em determinado ponto, os dois conjuntos são conectados automaticamente. A automação garante repetibilidade da operação, assegurando total conformidade.
– Na logística interna, normalmente, um galpão industrial é um cubo, com uma grande distância entre a porta de entrada de peças e a linha. O galpão de Montagem, ao contrário, é como uma mão. A entrada é mais próxima da linha, eliminando distâncias, reduzindo a movimentação e aumentando a eficiência.
COMMUNICATION CENTER – O Communication Center é o cérebro do Polo Automotivo Jeep. Com aproximadamente 11 mil metros quadrados de área construída, está localizado no centro da fábrica Jeep e é onde serão concentrados os resultados físicos de cada etapa de produção. É possível, a partir dessa área central, percorrer a pé os pontos essenciais de todos os processos de produção, desde a área de Prensas até os veículos prontos para entrega ao consumidor na etapa final da unidade de Montagem.
O resultado de tal configuração é uma tomada de decisão rápida, uma organização eficiente da planta e o aumento no conhecimento do negócio. No interior do Communication Center, quatro áreas atuam em sinergia com esses conceitos: Centro de Componentes, Centro de Processos, Centro de Veículos e escritórios abertos.
