A Cummins Brasil inaugurou oficialmente as novas salas de testes da unidade fabril de Guarulhos (SP), em continuidade aos investimentos realizados para atender à indústria brasileira.
O novo projeto, automatizado e com conceitos da Indústria 4.0, chega para reforçar a segurança dos colaboradores, a qualidade das operações, além de elevar a flexibilidade e capacidade produtiva de motores.
O evento de solenidade contou com a participação de Ignacio Garcia, líder da Cummins para América Latina, Neuraci Carvalho, diretora- executiva de Supply Chain da Cummins e Cristina Burrola, diretora de Supply Chain da Cummins para América Latina, além de líderes da manufatura e colaboradores das novas áreas inauguradas.
“Entramos em uma nova fase nas operações da Cummins no País, entregando um pacote de valores que traz melhorias em segurança, meio ambiente e qualidade com equipamentos altamente tecnológicos. É um marco histórico nas operações da nossa companhia”, disse Garcia.
Iniciado em 2014, a nova área recebeu investimento de US$ 18 milhões e estrutura autônoma sem influência do operador com benefícios de rastreamento dos motores.
O investimento trouxe agilidade, com redução de 60% do tempo dispensado nos testes de cada unidade produzida, substituiu o uso das empilhadeiras por um sistema inteligente de transporte contribuindo com o meio ambiente, além de aumentar a segurança dos colaboradores.
O novo sistema atende 100% da gama de motores produzidos diariamente – atualmente são 230 unidades -, e conta com um sistema de gerenciamento da produção virtual que pode ser controlado remotamente.
Este sistema é responsável por fornecer todas as informações necessárias ao operador por meio de ilustrações orientativas e conectado com equipamentos a prova de erro.
Todas as informações são compartilhadas com os engenheiros responsáveis.
Com o novo processo, todo o abastecimento das salas é automático, o que trouxe ganho de produtividade.
A Cummins inaugurou também uma nova cabine de inspeção de luz negra, capaz de verificar vazamentos nos sistemas diesel, água, ar e óleo.
“Os testes das novas salas são realizados atualmente em dois regimes: torque e potência para garantir a qualidade. Na sequência, as operações secundárias, como vazão do Diesel, temperatura de entrada de ar e escapamento entre outros parâmetros”, diz Walter Junior, supervisor de Engenharia de Manufatura da Cummins Brasil.
A conectividade também contribui com o armazenamento de todo o histórico de testes dos motores fabricados, bem como a sua aprovação.
Com os novos investimentos, a companhia ainda utiliza a tecnologia instalada a favor da sustentabilidade.
“As novas salas receberam sistema de energia regenerativa, capaz de recuperar 40% da energia consumida em toda a área de montagem de motores e devolver para a rede de distribuição elétrica da unidade fabril de Guarulhos (SP)”, comenta Junior.
