Em 1986, instalar um motor na bancada de testes da Cummins em Guarulhos podia consumir praticamente um dia inteiro e muitas medições ainda eram feitas manualmente. Quatro décadas depois, a mesma operação evoluiu para um centro de engenharia capaz de simular 5.200 metros de altitude e temperaturas de -22 °C, apoiar certificações internacionais e desenvolver tecnologias para diferentes mercados. Nos últimos cinco anos, o Centro Técnico Brasil recebeu cerca de US$ 6,2 milhões em modernização.
A transformação do Centro Técnico Brasil da Cummins, o BTC (Brazil Technical Center), ajuda a mostrar quanto mudou o desenvolvimento de motores nas últimas quatro décadas.
Quando os primeiros laboratórios começaram a operar em Guarulhos (SP), em 1986, predominavam instrumentação analógica, medições manuais e avaliações de emissões nas quais a opacidade da fumaça ainda era um dos principais parâmetros.
Hoje, o centro participa do desenvolvimento e validação de novos produtos, calibração, nacionalização de sistemas, certificação e criação de metodologias utilizadas também em programas globais da Cummins.
Essa evolução acompanhou o aumento da complexidade dos próprios motores. Eletrônica embarcada, pós-tratamento de gases, conectividade e diferentes alternativas energéticas passaram a exigir mais capacidade de processamento, equipamentos de medição mais precisos e testes capazes de reproduzir condições reais de utilização.
Brasil virou laboratório para condições severas
Uma das razões para o desenvolvimento dessas competências está nas próprias características de operação encontradas na América Latina.
Altitude, topografia, clima, qualidade dos combustíveis, grandes distâncias, sobrecargas e diferentes perfis de utilização exigiram soluções específicas. Segundo a Cummins, metodologias criadas para essas condições passaram posteriormente a gerar conhecimento incorporado a programas internacionais.
A estrutura atual permite levar essas condições extremas para dentro do laboratório.
O BTC consegue realizar simulações equivalentes a 5.200 metros de altitude e temperaturas de até -22 °C, reproduzindo cenários encontrados em diferentes regiões latino-americanas.
Isso permite investigar como um conjunto mecânico responde a condições ambientais distintas sem depender exclusivamente de milhares de quilômetros de testes externos.
Mais de 18 mil ensaios em seis anos
A expansão também aparece nos números.
Entre 2020 e 2026, o BTC contabilizou mais de 18,4 mil ensaios relacionados a desenvolvimento, homologação, certificação, auditorias e programas de Conformidade de Produção.
Entre 2021 e 2025, o volume anual de testes cresceu aproximadamente 300%.
Atualmente, 48% dos ensaios estão relacionados às exigências do Proconve, enquanto outros 43% atendem legislações Euro III, Euro V e Euro VI utilizadas em diferentes mercados latino-americanos.
O centro possui competências relacionadas às certificações internacionais R49.06, R85.05 e R24.05 junto à Vehicle Certification Agency (VCA), do Reino Unido, além de reconhecimento de aderência aos requisitos da ISO 17025. Segundo a Cummins, foi a primeira unidade técnica da empresa no mundo a alcançar esse reconhecimento em conjunto com a autoridade britânica.
O BTC também foi preparado para realizar ensaios segundo requisitos das legislações norte-americanas EPA e CARB, processo que exigiu investimentos em equipamentos, infraestrutura, metodologias e qualificação das equipes.
US$ 6,2 milhões modernizaram estrutura
Nos últimos cinco anos, a Cummins investiu aproximadamente US$ 6,2 milhões na modernização da unidade brasileira.
Os recursos foram destinados a equipamentos laboratoriais, ampliação da capacidade de ensaios, adaptação às novas legislações, digitalização, segurança operacional e preparação para futuras demandas regulatórias.
A estrutura reúne atualmente três áreas importantes: Centro Piloto, Laboratório de Mecânica Aplicada e Laboratório de Desenvolvimento de Motores.
O primeiro trabalha na validação dos motores já instalados em veículos e máquinas. O segundo concentra ensaios estruturais, fadiga, durabilidade, vibração e ruído. Já o laboratório de motores realiza avaliações de desempenho, consumo, emissões, certificação e homologação.
A digitalização também passou a permitir monitoramento dos ensaios e análise de indicadores em tempo real, além de apoiar manutenção e reduzir desperdícios.
Dinamômetro agora também devolve energia
A modernização trouxe outra mudança interessante: parte da energia produzida durante os testes pode ser recuperada.
Quatro salas receberam dinamômetros regenerativos. Durante os ensaios, esses equipamentos recuperam parte da energia produzida pelos motores e a devolvem ao sistema elétrico do próprio centro.
A Cummins também substituiu o sistema de geração de água gelada utilizado no Laboratório de Desenvolvimento de Motores, obtendo redução de 91% no consumo de energia desse sistema.
Uma usina fotovoltaica com 104 painéis tem geração estimada em aproximadamente 61 MWh por ano, totalmente consumida pelo BTC. Outro projeto em desenvolvimento poderá reduzir em até 70% o consumo de água no processo de resfriamento.
Mecânica Online® com Tarcisio Dias – Os 40 anos do centro da Cummins ajudam a revelar uma parte da indústria automotiva que raramente aparece para quem utiliza um caminhão, ônibus ou máquina: o motor que chega à produção é resultado de milhares de horas de ensaios, medições e calibrações realizadas muito antes do lançamento.
Talvez o melhor exemplo dessa evolução seja comparar a avaliação de emissões baseada principalmente na opacidade da fumaça dos anos 1980 com os sistemas atuais capazes de medir gases e material particulado em condições controladas e também em operação real.
A possibilidade de reproduzir 5.200 metros de altitude ou temperaturas de -22 °C também mostra por que esses laboratórios são importantes. Pressão atmosférica e temperatura interferem no funcionamento do motor e dos sistemas associados, enquanto combustível, carga e perfil de utilização acrescentam outras variáveis ao desenvolvimento.
Há ainda um aspecto estratégico. Quando 48% dos testes estão ligados ao Proconve e 43% às diferentes normas Euro adotadas na América Latina, o laboratório brasileiro deixa de atender apenas às necessidades locais e passa a funcionar como plataforma de engenharia para diferentes mercados.
E existe uma evolução interessante no próprio dinamômetro. Tradicionalmente associado à aplicação de carga e medição do desempenho do motor, ele agora também pode recuperar parte da energia produzida durante o teste e devolvê-la à instalação elétrica. Engenharia de produto e eficiência da própria engenharia começam, assim, a caminhar juntas.
Para acompanhar como motores, emissões, combustíveis e novas tecnologias são desenvolvidos e validados antes de chegarem às ruas, siga @tarcisiomecanicaonline.
Retrovisor Mecânica Online® – Entenda o que está por trás da notícia
- 40 anos de evolução – Os primeiros laboratórios da Cummins em Guarulhos começaram a funcionar em 1986, com instrumentação predominantemente analógica.
- 18,4 mil ensaios – É o volume acumulado pelo BTC entre 2020 e 2026 em atividades de desenvolvimento, homologação, certificação, auditoria e conformidade.
- 300% de crescimento – O volume anual de ensaios aumentou aproximadamente nessa proporção entre 2021 e 2025.
- US$ 6,2 milhões – Foi o investimento aproximado realizado nos últimos cinco anos para modernizar infraestrutura e capacidade técnica.
- 5.200 metros – A estrutura consegue reproduzir condições equivalentes a essa altitude, além de temperaturas de até -22 °C.
- Engenharia brasileira para outros mercados – Metodologias desenvolvidas diante das condições latino-americanas passaram a contribuir também com programas internacionais da Cummins.
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- Dinamômetro – Equipamento utilizado para aplicar carga ao motor e medir parâmetros como potência, torque, consumo e comportamento em diferentes condições de funcionamento.
- Dinamômetro regenerativo – Além de controlar a carga durante o ensaio, consegue recuperar parte da energia mecânica produzida pelo motor e convertê-la novamente em energia elétrica.
- Calibração do motor – Definição e ajuste dos parâmetros eletrônicos que controlam funcionamento, desempenho, consumo e emissões do conjunto em diferentes condições.
- Pós-tratamento – Conjunto instalado no sistema de escape para reduzir poluentes depois da combustão, podendo envolver diferentes tecnologias conforme o motor e a legislação atendida.
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