Novas tecnologias, soluções para eletromobilidade, impressão 3D e inovações que visam sustentabilidade fizeram parte dos destaques da BASF deste ano na Fakuma, uma das feiras mais importantes do mundo para a cadeia do plástico que foi promovida este ano em versão virtual.
A BASF criou uma plataforma virtual onde realizou apresentações e reuniu informações técnicas sobre suas tecnologias.
Entre as inovações apresentadas está o primeiro poliuretano termoplástico à base de éter com as propriedades mecânicas do éster TPU.
O Elastollan® 1598 A10FC combina o TPU que tem aprovação para contato com alimentos, resistência microbiana e hidrólise eficaz, com importantes propriedades mecânicas, como comportamento à pressão de ruptura em relação à altas temperaturas, permitindo novos campos de aplicação, como para mangueiras pneumáticas.
Para a indústria automotiva, é preciso atender várias tendências, como a direção automatizada, eletromobilidade, sustentabilidade, construção leve e eficiência energética.
No design interior, o conforto, a sensação tátil e a aparência visual dos componentes estão se tornando ainda mais importantes.
A BASF está oferecendo uma nova geração de materiais estruturais para superfícies premium e atraentes para dar ao interior uma aparência distinta. O Ultramid® B3E2G6 SI BK23353 e o Ultramid® B3E2G10 SI BK23353 têm base de poliamida 6 reforçada com fibra de vidro e garantem valores de emissão muito baixos e boa estabilidade UV. São ideais para o uso em componentes estruturais e partes funcionais visíveis no interior, como ventilação de ar, alavancas da coluna de direção, suportes, entre outros, que exijam rigidez média a muito alta. É possível desenvolver superfícies mate e texturizadas, sem exigir camada adicional de pintura.
O desenvolvimento feito em conjunto com o fabricante americano de motores pesados com emissão zero, Nuvera Fuel Cells, também ganhou destaque.
Foi aplicado o Ultramid® AdvancedN de poliftalamida (PPA) para fabricar vários componentes em sua última geração de motores de célula de combustível de 45 kW.
Os componentes, como coletor, carcaça do termostato, válvula de retenção, ejetor, bem como tubos de escapamento, exigem propriedades de material estáveis em temperaturas variáveis.
O Ultramid® AdvancedN 3HG avançado mostra excelente resistência térmica e química, excelentes propriedades mecânicas, alta resistência ao impacto, boa estabilidade dimensional e um desempenho estável a longo prazo.
Segundo a Nuvera, com o PPA da BASF, seu know-how de aplicação e serviços técnicos personalizados, foi possível reduzir o custo por unidade em comparação com as soluções de metal e, ao mesmo tempo, chegar ao mercado dentro do prazo.
Esse suporte ágil foi viabilizado pela a otimização do projeto usando a ferramenta de simulação da BASF Ultrasim®.
A BASF também lançou dois novos plásticos de alto desempenho, Ultradur® B 4440 e Ultramid® B3U42G6, adicionando inovações na área de retardante de chama e polímeros altamente isolantes ao seu portfólio.
São opções de processamento econômicas, combinando inovação material e a sustentabilidade, evitando o uso de compostos de antimônio e halogênio.
Os novos materiais oferecem alta resistência ao rastreamento e excelente comportamento ao fogo, atendendo os requisitos regulatórios nas áreas de sistemas elétricos e proteção contra o incêndio.
Na prática, os produtos retardadores de chama Ultramid ® e Ultradur ® são encontrados na indústria de construção, aplicações clássicas de eletrônicos e elétricos e mobilidade elétrica.
Na eletromobilidade, o foco está mudando para aplicações dentro de veículos, como plugues de alta tensão, infraestrutura de carregamento, além de módulos e carcaças de bateria.
Trazem o benefício adicional de possibilitar o uso de cores brilhantes ou transparentes.
Tendo a sustentabilidade entre seus pilares estratégicos, a empresa também reforçou os avanços do projeto ChemCycling, que está desbravando novos caminhos na reciclagem de resíduos plásticos.
A reciclagem química é uma forma inovadora de reaproveitar resíduos plásticos que atualmente não são reciclados, como plásticos mistos ou não limpos. Usando processos termoquímicos, esses plásticos podem ser utilizados para produzir gás de síntese ou óleos.
As matérias-primas recicladas resultantes podem ser usadas como insumos na produção da BASF, substituindo parcialmente os recursos fósseis. A BASF também é a primeira empresa química a determinar a pegada de CO₂ para todo o seu portfólio de aproximadamente 45 mil produtos.
A “Pegada de Carbono do Produto” (PCF) abrange todas as emissões de gases de efeito estufa relacionadas ao produto: desde a matéria-prima adquirida até o uso de energia nos processos de produção.
Isso permite que planos sejam desenvolvidos em conjunto com os clientes para reduzir as emissões de CO₂ ao longo da cadeia de valor e garantir um futuro mais sustentável.
Estas e outras informações seguem disponíveis em conteúdo multimídia na plataforma fakuma.basf.com, com os vídeos das apresentações, informações para soluções digitais, tecnologias de processamento, além das novidades para as inúmeras indústrias de atuação.
