Com a presença do governador do estado de Minas Gerais, Aércio Neves, e do piloto de Fórmula 1, Felipe Massa, Marco Mazzu, presidente da Iveco Latin America realizou a inauguração da nova área que fica situada em Sete Lagoas (MG), permitindo produzir até 20.000 unidades ao ano de caminhões semipesados e pesados
(*) Reportagem | TARCISIO DIAS
SETE LAGOAS – MG
A Iveco dá mais um passo em sua estratégia de expansão latino-americana com a inauguração da sua nova unidade de caminhões semipesados e pesados em Sete Lagoas (MG). O evento aconteceu no dia 17 de setembro, data em que é comemorado o Dia Nacional do Transportador Rodroviário de Carga.
Com a nova linha de montagem, a Iveco triplica sua capacidade produtiva de 6.000 para 20.000 caminhões semipesados e pesados por ano. Os investimentos somaram R$ 80 milhões
Nova unidade de caminhões pesados Iveco
“Com esta nova unidade de produção, a Iveco se posiciona no mais alto nível de produtividade da indústria de caminhões brasileira”, informa Marco Mazzu, presidente da Iveco Latin America. “E este investimento reforça nossa intenção de colocar a Iveco entre as empresas líderes do mercado de caminhões no Brasil.”
“A unidade de semipesados e pesados é uma novidade no universo fabril da Iveco, pois foi totalmente planejada no Brasil a partir dos conceitos do World Class Manufacturing (WCM), que significa Produção de Classe Mundial”, diz Angel Fiorito, diretor industrial da Iveco para America Latina.
O WCM é o modelo adotado em todo o mundo pelo Grupo Fiat, reúne as melhores práticas da produção industrial e visa à eliminação de desperdícios de qualquer espécie (de energia, de materiais e de esforço humano envolvido).
“O resultado é a simplicidade e flexibilidade produtiva, maior segurança, ergonomia e agilidade para o trabalhador e maior qualidade final dos produtos Iveco”, garante Fiorito.
Na nova unidade são produzidos os modelos pesados Iveco Stralis, Iveco Trakker e o novíssimo Iveco Cursor, e os semipesados Iveco Tector e Iveco EuroCargo (todos eles caminhões com peso bruto total acima de 16 toneladas).
A produção desses cinco modelos na mesma linha é uma demonstração da grande flexibilidade da nova unidade que, além disso, já nasce preparada para produzir quaisquer futuros modelos semipesados ou pesados da Iveco.
A maior capacidade produtiva vem dar suporte à velocidade de crescimento da Iveco. Nos dois últimos anos, a marca multiplicou suas vendas por quatro no Brasil, alcançando, em 2008, o volume recorde de 12.000 caminhões vendidos no país.
Além disso, de maneira inédita na indústria de caminhões do país, a empresa vem lançando duas novas famílias de produtos por ano.
Com o Iveco Cursor, apresentado à imprensa conjuntamente com a nova linha de produção, já são cinco novas famílias lançadas desde outubro de 2007, o que já faz da gama de caminhões Iveco a mais moderna do mercado nacional.
Sete Lagoas é a mais flexível planta industrial da Iveco. Incluindo-se os 27 modelos da família de caminhões leves Iveco Daily (entre 3,5 e 7 toneladas de PBT) e o comercial leve Fiat Ducato, todos feitos no complexo industrial, a produção total da fábrica em 2008, incluindo-se modelos Iveco e Fiat, somou 29.600 unidades.
Com a nova unidade de semipesados e pesados, a capacidade total em Sete Lagoas sobe para 70.000 unidades de veículos comerciais por ano. No local também funciona a fábrica de motores diesel operada pela FPT, que, como a Iveco, é uma empresa do Grupo Fiat.
“Com 70.000 caminhões/ano, atingimos mais que o dobro da capacidade original desta fábrica, que era de 27.000 unidades/ano quando ela foi inaugurada em 2000”, compara Angel Fiorito.
“Naquela época, imaginávamos registrar mil empregados diretos quando estivéssemos operando a plena capacidade. Mas hoje já passamos da marca de 1.500 empregos diretos e este número pode subir se o mercado exigir mais produção.”
Nova unidade de caminhões pesados Iveco – WCM VALORIZA O CONHECIMENTO DOS TRABALHADORES – Além de maior volume de produção, a nova fábrica de caminhões semipesados e pesados oferece maior eficiência produtiva com menor custo de transformação, pois foi projetada dentro do conceito do WCM.
A base desse sistema são 10 pilares técnicos cujo primeiro – e mais importante – é o envolvimento e o desenvolvimento das pessoas. “Ninguém sabe mais do que aquele que faz o trabalho e, assim, o trabalhador coloca seu conhecimento em favor da simplificação da produção, do aumento da flexibilidade e da qualidade do produto”, explica Angel Fiorito.
“O desafio era atender ao nível de flexibilidade exigido na linha, pois a grande variedade de modelos e as inúmeras especificações de cada um deles fazem com que a produção seja praticamente única para cada caminhão”, explica Paulo Brandão, diretor industrial Brasil.
“Ao lado disso, deveríamos buscar a maior simplicidade produtiva possível. Parecem exigências contraditórias, mas o resultado é surpreendente”, comemora Brandão.
A proposta final do time foi uma linha de montagem toda formada por células de produção sequenciais, altamente eficientes nas tarefas específicas realizadas em cada uma delas.
“Os procedimentos, ferramentas, equipamentos, suprimento de peças, mecanização de processos, organização do tempo e do trabalho humano realizado em cada célula foram estudados, desenhados, montados e testados detalhadamente em uma célula-laboratório, com o objetivo de otimizar tempo, espaço e esforço humano”, enumera Guillermo Chiabrando, coordenador do programa WCM em Sete Lagoas.
“Em consequência, a linha de montagem ganhou um visual próprio, onde se destaca o amplo espaço de trabalho, a pouca concentração de materiais ao longo da linha e centenas de ferramentas e equipamentos diferentes e especiais, feitos sob medida para melhorar o trabalho realizado nas células”, descreve Chiabrando.
Momento solene de descerramento da placa de inauguração da nova unidade
ABASTECIMENTO DAS LINHAS É SEQUENCIAL – Um novo galpão de 12.000 metros quadrados foi construído sob medida para acomodar as linhas de montagem de cabine e de montagem de chassi, que correm paralelamente, da esquerda para a direita.
Ao final de ambas, a cabine e o chassi convergem para uma terceira linha central, que corre da direita para a esquerda, onde a cabine é afixada no chassi e acontece a montagem final dos caminhões. As três linhas somam 39 estações de trabalho. O tempo do trabalho realizado em cada célula é de 13 minutos.
Para atingir os altos níveis de produtividade exigidos, a tecnologia e a logística foram fundamentais. Foram instaladas algumas novas máquinas automatizadas para melhorar processos, como duas centenas de apertadeiras elétricas e pneumáticas com controle computadorizado de torque, mais transportadores, manipuladores de peças de maior peso, estações giradores de chassi etc.
A grande diferença, porém, está na logística de fornecimento das peças ao longo das linhas. A partir da ordem de produção computadorizada, as peças são organizadas de acordo com característica individual de cada veículo a ser produzido no dia, e na ordem em que todo o lote será produzido.
Uma área específica para a separação e o sequenciamento de componentes foi criada em um galpão fora da linha de montagem, onde o sequenciamento das peças é realizado.
O despacho das peças para as linhas acontece apenas no momento ideal. Ou seja, o que chega à linha de montagem é somente aquilo que será utilizado naquele caminhão, naquele momento específico, naquele dia de trabalho.
Além disso, o suprimento das linhas é feito com a utilização combinada de metodologias já utilizadas (como o kanban) com outras recém-introduzidas ou adotadas de forma mais ampla. Uma delas é o kitting, por meio do qual um conjunto de peças acomodado em uma única caixa chega ao lado da linha, ao lado do operador, permitindo que ele conclua o seu trabalho sem que tenha de se deslocar para buscar peças ou ferramentas.
Outra metodologia, o sequenciamento, é utilizada especialmente com peças de grande peso e dimensão. Os pneus, por exemplo, são separados em lotes individuais por veículo e são acomodados em racks especiais na ordem em que devem ser apanhados para serem instalados nos caminhões.
Puxados por empilhadeiras, os racks chegam à linha minutos antes de iniciar a operação de instalação dos pneus. Com o kitting e o sequenciamento, a área de armazenagem ao longo das linhas de montagem diminuiu muito.
Piloto Felipe Massa chegou acompanhado do governador do estado de Minas Gerais,
Aércio Neves no mais novo modelo da marca, o Iveco Cursor
UMA NOVA FORMA DE ORGANIZAR O LOCAL DE TRABALHO – A simplicidade da nova unidade operativa deve-se também ao amplo uso do sistema chamado Trilogic, com o qual se pode construir uma infinidade de equipamentos que permitem a perfeita organização do local de trabalho e melhor ergonomia na execução do serviço.
Por meio de barras, junções e conectores de todos os tipos, como se fosse um “lego”, o Trilogic permite ilimitadas configurações, todas sob medida, que variam de forma e de função dependendo da necessidade e da criatividade das pessoas envolvidas em sua utilização.
Mais de 500 diferentes dispositivos foram projetados e construídos pelos próprios trabalhadores com o Trilogic. Foram criados, por exemplo, bancos com rodinhas e suportes acoplados para caixas de peças menores que facilitam o trabalho realizado na parte frontal do caminhão.
Peças como para-lamas ou entradas de ar, que são leves mas possuem dimensões avantajadas, são dispostas na linha em cabideiros giratórios que permitem fácil manuseio das mesmas. Para-brisas são estocados em gavetas verticais feitas de lona, que evitam danos nas superfícies dos vidros.
Em alguns locais, as estruturas foram desenhadas ergonomicamente, com cones de descanso das apertadeiras ou prateleiras de ferramentas instaladas na altura certa do braço dos operários.
Com todas as possibilidades de personalização abertas pelo Trilogic, e pelas várias metodologias de abastecimento utilizadas, o esforço humano pode ser minimizado. A maneira mais fácil de perceber isso é na contagem dos passos que cada operário realiza durante suas operações. Esse deslocamento diminuiu sensivelmente.
“Pode parecer pouco, mas cortar 40 passos de cada operação significa eliminar uma grande distância percorrida ao longo de um dia de trabalho”, afirma Chiabrando.
“Muito abaixa e levanta e outros movimentos foram igualmente eliminados e isso significa um trabalho menos desgastante e maior poder de concentração do trabalhador, que resulta em maior qualidade final do produto.”
MODERNIDADE É A TRADUÇÃO DA IMAGEM DA MARCA NO MERCADO – A nova unidade de caminhões semipesados e pesados da Iveco em Sete Lagoas apresenta-se como uma das mais modernas e eficientes fábricas de veículos comerciais do mundo.
Com ela, a Iveco se prepara para ser líder em custo, qualidade e produtividade, ampliando significativamente sua flexibilidade produtiva.
E as lições aprendidas na nova unidade já estão sendo transferidas ou aplicadas nas linhas de montagem dos caminhões leves Iveco Daily e dos comerciais Fiat Ducato, com expressivos ganhos em eficiência e redução de desperdícios.
“Moderna, simples, flexível, competitiva e inteligente, a nova unidade de caminhões da Iveco é uma exata tradução da filosofia de trabalho da empresa no mercado brasileiro”, conclui o presidente da Iveco, Marco Mazzu.
Linha de produção libera um novo caminhão em aproximadamente 20 minutos
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(*) Repórter viajou a convite da Iveco Latin America
Colaboração da Assessoria de imprensa MM Editorial / Iveco
