O Centro de Desenvolvimento e Tecnologia da Ford em Tatuí abriga desde 2023 um dos três simuladores estáticos da marca no mundo dedicados à dinâmica veicular. Com tela curva de 4,5 metros, campo de visão de 210 graus e seis computadores de alto desempenho, o sistema permite testar virtualmente veículos e componentes antes de levá-los às pistas físicas, reduzindo tempo, custos e variáveis durante o desenvolvimento.
O futuro do desenvolvimento automotivo passa cada vez mais pela engenharia virtual, permitindo que decisões antes dependentes de inúmeros protótipos sejam tomadas ainda no ambiente digital.
No Brasil, a Ford transformou essa evolução em uma ferramenta concreta dentro do Centro de Desenvolvimento e Tecnologia de Tatuí, no interior paulista.
O simulador brasileiro faz parte de uma estrutura global que também possui equipamentos dedicados à dinâmica veicular nos Estados Unidos e na Bélgica, permitindo compartilhamento de dados e melhorias entre os centros de engenharia.
Uma pista virtual dentro do centro de engenharia
O simulador instalado em Tatuí possui tela curva de 4,5 metros e campo visual de 210 graus, criando um ambiente imersivo para pilotos e engenheiros.
Seis computadores de alta performance trabalham integrados, sendo três dedicados exclusivamente ao processamento gráfico, responsável pela reprodução visual das pistas e condições de condução.
A plataforma permite avaliar virtualmente componentes como suspensão, direção e pneus, além de diferentes configurações de veículos.
Também é possível utilizar pistas digitalizadas de várias regiões do mundo, reproduzindo desde superfícies de baixa aderência até ambientes de deserto ou neve sem retirar o engenheiro da sala.
Repetibilidade muda a forma de desenvolver
Uma das maiores vantagens da simulação não está somente na velocidade, mas na capacidade de repetir exatamente o mesmo teste.
Em uma pista real, temperatura, vento, condição do asfalto e clima variam continuamente, dificultando comparações absolutamente iguais entre duas configurações.
No ambiente virtual, essas variáveis podem ser mantidas constantes, permitindo alterar apenas o componente que realmente está sendo estudado.
Isso aumenta a precisão ao avaliar pequenas diferenças de calibração de suspensão, assistência da direção ou comportamento dos pneus.
Gêmeos digitais reduzem protótipos
O desenvolvimento de pneus exemplifica como a ferramenta modifica os processos tradicionais.
Em vez de fabricar, transportar, montar e testar fisicamente dezenas de combinações, a engenharia pode criar um gêmeo digital do pneu a partir de seus parâmetros matemáticos.
Com apenas um conjunto físico de referência, diferentes alternativas podem ser inseridas no veículo virtual e comparadas sob exatamente as mesmas condições.
Os modelos mais promissores avançam então para os testes físicos, reduzindo horas de pista, trocas de componentes, logística e custos de desenvolvimento.
A pista física continua necessária
A virtualização, entretanto, não elimina o campo de provas.
A validação final continua dependendo do veículo real, especialmente porque sensações percebidas por pilotos e engenheiros ainda são fundamentais para definir o comportamento de um automóvel.
O simulador atua principalmente na filtragem das alternativas, permitindo chegar à pista física com soluções muito mais maduras.
Essa integração ganha importância em Tatuí porque simulador e campo de provas estão fisicamente próximos, facilitando a correlação imediata entre comportamento virtual e real.
Inteligência artificial é o próximo passo
A evolução deverá envolver cada vez mais inteligência artificial aplicada aos modelos matemáticos.
Um dos objetivos é melhorar áreas como feedback de força, percepção tátil e principalmente a modelagem do comportamento dos pneus, um dos pontos mais complexos da simulação dinâmica.
Quanto maior a fidelidade desses modelos, menor tende a ser a distância entre aquilo que o engenheiro sente no simulador e o comportamento encontrado posteriormente na pista.
A Ford também utiliza a estrutura para treinamento de pilotos de teste e desenvolvimento dos próprios algoritmos de simulação, fazendo com que a ferramenta participe do aperfeiçoamento do sistema que a sustenta.
Engenharia brasileira participa de projetos globais
O simulador faz parte de uma estrutura muito maior de desenvolvimento instalada no Brasil.
O centro brasileiro é um dos nove polos globais de engenharia da Ford e reúne mais de 1.500 profissionais.
Essas equipes trabalham em áreas como sistemas semiautônomos, conectividade, eletrificação, software e dinâmica veicular, participando de projetos destinados a diferentes mercados.
Com isso, a engenharia realizada no Brasil não atende apenas produtos locais, mas pode alimentar projetos utilizados nos Estados Unidos, Europa, China e outras regiões.
Análise Mecânica Online® com Tarcisio Dias – O maior avanço proporcionado pelo simulador talvez não seja simplesmente reduzir a quantidade de quilômetros rodados, mas mudar o momento em que decisões importantes são tomadas durante um projeto.
Quanto mais problemas forem encontrados no ambiente virtual, menor será a necessidade de corrigir componentes quando protótipos físicos já estiverem prontos, etapa em que alterações normalmente se tornam mais caras e demoradas.
A possibilidade de repetir centenas de vezes uma situação exatamente igual também transforma a engenharia comparativa, porque diferenças mínimas entre duas calibrações deixam de ser mascaradas por variações de temperatura ou pista.
Os gêmeos digitais também ajudam a explicar por que desenvolvimento virtual não significa abandonar peças reais, mas utilizar protótipos físicos apenas quando as alternativas já foram suficientemente filtradas.
Ainda existe um limite importante: sensibilidade humana e validação física continuam indispensáveis, principalmente em atributos subjetivos como direção, conforto, progressividade e comportamento próximo do limite de aderência.
A localização do simulador dentro do campo de provas de Tatuí cria uma vantagem adicional porque permite comparar imediatamente o modelo matemático com aquilo que realmente acontece no automóvel.
Outro aspecto relevante é o papel do Brasil nesse processo, pois manter uma estrutura desse nível no País significa que a engenharia brasileira participa de decisões de produtos globais, e não apenas de adaptações para o mercado local.
Para acompanhar bastidores da engenharia automotiva, desenvolvimento de veículos e novas tecnologias, siga @tarcisiomecanicaonline.
RETROVISOR MECÂNICA ONLINE® – ENTENDA O QUE ESTÁ POR TRÁS DA NOTÍCIA
Tatuí: simulador está instalado no Centro de Desenvolvimento e Tecnologia da Ford desde 2023.
Estrutura: são 4,5 metros de tela curva, campo visual de 210 graus e seis computadores.
Aplicações: suspensão, direção, pneus e calibrações podem ser avaliados virtualmente.
Repetibilidade: permite repetir testes mantendo exatamente as mesmas condições.
Gêmeos digitais: reduzem a necessidade de construir e testar inúmeras alternativas físicas.
Engenharia global: centro brasileiro participa do ecossistema internacional de desenvolvimento da Ford.
MECÂNICA ONLINE® — MECÂNICA DO JEITO QUE VOCÊ ENTENDE
Gêmeo digital: representação matemática de um componente ou veículo real que reproduz suas características dentro de uma simulação.
Repetibilidade: capacidade de executar várias vezes o mesmo teste com condições praticamente idênticas para comparar alterações específicas.
Dinâmica veicular: área da engenharia que estuda como o automóvel acelera, freia, faz curvas e reage às irregularidades do piso.
Modelo matemático do pneu: conjunto de equações que reproduz virtualmente características como aderência, deformação e forças produzidas pelo pneu durante a condução.
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